журналы подразделения новости подписка контакты home

архив
2001 год
2002 год
2003 год
2004 год
2005 год
2006 год
2007 год
2008 год
рубрики
ГОСУДАРСТВЕННЫЕ ПРОБЛЕМЫ

ПЕРСОНАЛ

СТРАТЕГИИ

ОТРАСЛЬ

ИТОГИ

ПРОИЗВОДСТВО

ЭКОЛОГИЯ

ТЕХНОЛОГИИ

МЕТAЛЛЫ МИРA

ЦЕНОВАЯ ИНФОРМАЦИЯ

гостям
Агентство "Стандарт" предлагает вам подписаться на экномические журналы – лидеры в своей области.
























"Металл бюллетень. Украина" – №5, 2006

ОТРАСЛЬ

Украинская запчасть для любого транспортного средства

Развитие автомобилестроения в Украине способствует расширению производства деталей и комплектующих

Украинская отрасль по производству автомобильных запчастей вместе со всей экономикой страны пережила тяжелый период 90-х годов, когда потребности в данной продукции сократились многократно, а традиционные связи между предприятиями оказались разорванными. Однако украинское автомобилестроение снова на подъеме, и хотя большая часть мощностей ориентирована на сборку из импортных комплектующих, запчасти отечественного производства снова стали востребованными в Украине. А многие заводы отрасли приступили к освоению новых видов продукции, на которую сегодня есть спрос, и широкомасштабной экспансии на зарубежные рынки.

Окончание.

Начало в № 4

nХарьковский

поршень

Наш экскурс по украинским предприятиям, выпускающим запасные части, узлы и агрегаты для различных типов транспортных средств, представляется целесообразным продолжить с обзора Харьковского ОАО «АВТРАМАТ» (бывший Харьковский завод «Поршень») – крупнейшего в странах СНГ специализированного предприятия по выпуску поршней к автомобильным, тракторным и комбайновым двигателям.

«АВТРАМАТ» (АВтомобили, ТРАкторы, МАтериалы и Технологии) – это одно из мощных отечественных предприятий с годовым объемом производства до 4 млн. поршней к двигателям автомобильной и тракторно-комбайновой техники КамАЗ, ЗиЛ, ВАЗ, ЯМЗ, ЗМЗ, МеМЗ, СМД, ММЗ и др., а также к тепловозным и судовым дизелям, компрессорам различного назначения.

Харьковское предприятие было основано 15 июня 1930 года по приказу республиканского Наркомата местной промышленности на базе авторемонтных мастерских и получило название «Поршень». Поначалу здесь ремонтировали автотракторную и сельскохозяйственную технику. Затем, когда к ней понадобились запасные части, завод стал предприятием союзного подчинения и был перепрофилирован на производство запчастей гильзопоршневой группы.

В 76-летней истории завода были и эвакуация из Харькова с началом войны, и круглосуточная работа по выпуску продукции для фронта, и послевоенное восстановление, и реконструкции, и акционирование в самом начале украинской независимости. Но, при этом, его продукцией неизменно оставались поршни, поршневые пальцы и гильзы цилиндров. Череда производственных преобразований и дальнейшее расширение специализации привели к тому, что с 1989 года «Поршень» действительно стал выпускать только поршни, но – всевозможных конструкций и для любых двигателей.

Сегодня ОАО «АВТРАМАТ» перешло на полный цикл изготовления поршней – от проектирования конструкций, оснастки и подготовки производства до проведения испытаний и серийного выпуска свыше сотни различных конструкций поршней диаметром от 60 до 310 мм, в том числе высокотехнологичных с нирезистовой вставкой, маслоохлаждаемой полостью, наружными поверхностями со специальными графитодисульфитмолибденовыми покрытиями и микрорельефом, наносимыми по требованию заказчика. За последние годы здесь разработаны и запущены в серию, а также доведены до завершающей стадии испытаний поршни новых конструкций, не имеющих аналогов в СНГ: УМЗ-421 для автомобилей УАЗ и «ГАЗель»; ЗМЗ-406 («ГАЗель», «Волга»); МеМЗ-307 («Таврия», Daewoo-Sens); для семейства автомобилей ВАЗ (модели 2105, 2108, 21083, 21213 и 2112). Объемы экспорта продукции предприятия, в среднем, составляют 60-65%, а по отдельным позициям достигают и 90%.

Отличительные особенности этих механизмов заключаются в уменьшении их массы, увеличении жесткости юбки, выполнении в соответствии с реальными тепловыми и силовыми нагрузками и с учетом локальной жесткости конструкции внешней поверхности (бочки и овал). Одной из последних разработок Харьковского предприятия стали поршни для двигателей Д-67 (тепловозный дизель), Steyr М-14, 16 (для автомобилей семейства ГАЗ) и Д-245 с уникальным покрытием юбки.

Весомое конкурентное преимущество ОАО «АВТРАМАТ» объясняется умением разрабатывать поршни новых конструкций. Созданию действительно новых поршней, в конструкции которых учтены самые последние мировые достижения, на этом заводе уделяется особое внимание. Здесь, к примеру, создано единственное в СНГ специализированное конструкторское бюро (КБ) по разработке конструкций поршней. Наряду с высококлассными специалистами, чьими усилиями была сформирована собственная «конструкторская школа», в него были привлечены лучшие выпускники Харьковского авиационного и Харьковского политехнического институтов. В настоящее время, например, КБ занято оптимизацией поршня по массе и прочности за счет рационального распределения металла, а также формированием профиля боковой поверхности, обеспечивающего высокую несущую способность. Кроме того, решаются вопросы снижения трения поршня благодаря применению специальных покрытий и обеспечению своеобразных обработок, а также повышения износостойкости канавок под кольца, улучшения антишумового смещения пальца, исследуются новые материалы и технологии и пр.

Специалисты конструкторского бюро ОАО «АВТРАМАТ» при проведении научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ используют передовые технологии проектирования и самое современное программное обеспечение. На заводе открыт также экспериментальный цех по изготовлению опытных образцов и малых серий продукции, создана испытательная лаборатория для проведения натурных испытаний цилиндропоршневой группы в составе двигателя, которая оснащена всеми средствами, необходимыми для оценки эксплуатационных характеристик поршневой системы. Некоторые «ноу-хау» завода, например, способы оптимизации профиля боковой поверхности поршня и изготовления технологической оснастки, защищены патентами Украины и России.

В начале 2003 года у ОАО «АВТРАМАТ» появился новый стратегический партнер – харьковский «Мегабанк». Согласно договору с Министерством финансов Украины данный финансовый институт определен как банк-агент ОАО «АВТРАМАТ» по обслуживанию иностранных кредитных линий, привлекаемых под правительственные гарантии.

В совместных планах ОАО «АВТРАМАТ» и «Мегабанка» – техническое переоснащение производства, расширение ассортимента выпускаемой продукции, пополнение его новыми видами поршней, востребованных рынком и разрабатываемых как самостоятельно, так и в сотрудничестве с моторными заводами России. Предусматривается также комплекс мероприятий, направленных на дальнейшее расширение объемов продаж выпускаемой продукции и повышение благосостояния сотрудников.

nДавний

партнер ВАЗа

Между тем, в декабре прошлого года ОАО «АВТРАМАТ» изготовило 30-миллионный поршень для двигателей ВАЗ. Тогдашний харьковский мэр Владимир Шумилкин, принявший участие в заводских торжествах, посвященных этому событию, в своем выступлении отметил, что «…такие предприятия, как ОАО «АВТРАМАТ», стали гордостью местной промышленности. Его продукция востребована во всех странах СНГ. Мы знаем, что наша инженерная мысль, наши талантливые руки могут выпускать товар, конкурентоспособный по всем параметрам».

Производство поршней для двигателей ВАЗ было начато в Харькове в 1985 году, когда ощущалась острая нехватка запасных частей для этих серий автомобилей. В то время их производил АвтоВАЗ в количестве более 700 тыс. в год. ОАО «АВТРАМАТ», тогда еще харьковский завод «Поршень», по собственной инициативе для сохранения набранных темпов роста выпуска продукции принял решение об освоении этой новой для себя номенклатурной линейки поршней.

Производство началось с поршней к «классическим» ВАЗам – моделям 2101, 2105 и 21011. В скором времени завод собирал их уже более 1,5 млн. штук в год. В последующий период ОАО «АВТРАМАТ» также успешно сумел вывести на рынок поршни к двигателям автомобилей ВАЗ моделей 2108, 21083 и 21213 «Нива». Постоянно наращивая объемы производства, ОАО «АВТРАМАТ» в начале 90-х годов выпускал уже более 2 млн. таких поршней в год, а номенклатура их номинальных и ремонтных размеров составила 18 позиций. ОАО «АВТРАМАТ» вслед за выводом ОАО «АВТОВАЗ» на рынок новых машин ВАЗ моделей 2110 и 2112 освоил изготовление поршней и к их двигателям.

На сегодняшний день завод выпускает поршни практически для всех двигателей ВАЗ. Количество изготовляемых типов поршней номинальных и ремонтных размеров превысило три десятка, а годовая производственная программа рассчитана на 3 млн. поршней.

В феврале 2004 года ОАО «АВТРАМАТ» был признан победителем первого Всеукраинского конкурса качества продукции «100 лучших товаров Украины» в номинации «Промышленные товары для населения», представив именно поршни ВАЗ. Эта заслуженная награда на высоком государственном уровне подтвердила широкое признание продукции завода среди потребителей.

Следует отметить, что ОАО «АВТРАМАТ» не останавливается на достигнутом. Так, в последнее время завод приступил к производству совершенно нового поршня ВАЗ-21128. При его конструировании были учтены самые последние достижения в области производства поршней, а наукоемкость конструкций подтверждается использованием при их проектировании разработанной специалистами завода и запатентованной в Украине и России методики расчета геометрии изделия. По оценкам специалистов предприятия, доля поршней ВАЗ производства ОАО «АВТРАМАТ» составляет 20-25% от всего сегмента рынка запчастей СНГ.

Тем временем, в марте текущего года ОАО «АВТРАМАТ» начало серийное производство поршня 21128.1004015Н для двигателей автомобилей ВАЗ-21108 «Премьер», ВАЗ-21104-28 и ВАЗ-21124-28 с рабочим объемом 1,8 л. Для проектирования и производства его конструкции были применены самые современные численные и экспериментальные методы оптимизации изделия, процессов литья и механообработки.

Поршни разработаны, в первую очередь, для производственной кооперации с ЗАО «Супер-Авто» из города Тольятти, которое совместно с ОАО «АВТОВАЗ» занимается производством двигателей ВАЗ рабочим объемом 1,8 л. ОАО «АВТРАМАТ» и ЗАО «Супер-Авто» заключили контракт и начали поставки опытно-промышленных партий поршней ВАЗ-21128.

Не забыты на харьковском предприятии и украинские двигатели, производимые Мелитопольским моторным заводом. В настоящее время ОАО «АВТРАМАТ» выводит на рынок поршень МеМЗ-307 для двигателей МеМЗ-301 и МеМЗ-307, устанавливаемых на автомобилях Daewoo-Sens и «Славута». Поршень с несимметричным профилем внешней поверхности отливается по «пятиклиновой» технологии. Его масса – 248 г, что на 35 г меньше, чем у старого поршня. Для снижения шума двигателя установочный зазор между поршнем и стенкой цилиндра урезан и составляет 20-40 мкм. Уменьшением массы и специально подобранным профилем было достигнуто сокращение потерь от трения в паре поршень-гильза (на 0,2-0,4 КВт при номинальном режиме работы).

Кроме того, в начале текущего года году ОАО «АВТРАМАТ» начало регулярно поставлять поршни 245.1004015-011 на конвейер мелитопольского ХРП «АвтоЗАЗ-Мотор» для комплектации двигателей МеМЗ-245 с рабочим объемом 1,1 л. Завершается также подготовка производства поршней 2457.1004015Н (двигатель МеМЗ-2457; 1,2 л) и 245.1004015Н собственной разработки, причем, последний в производственной программе ОАО «АВТРАМАТ» должен заменить изготовляемый уже более 15 лет поршень 245-1004015-01П. Таким образом, в мае-июне 2006 года завершится переход на производство поршней нового поколения для семейства двигателей автомобилей ЗАЗ – «Таврия», «Славута» и Daewoo-Sens. Наряду с этим, активизируется сотрудничество специалистов ОАО «АВТРАМАТ» с отделом главного конструктора ХРП «АвтоЗАЗ-Мотор» по разработке поршня для перспективного двигателя МеМЗ-317 (1,4 л). Первые опытные образцы уже изготовлены в ОАО «АВТРАМАТ» и проходят испытания в Мелитополе.

ОАО «АВТРАМАТ» накоплен многолетний опыт поставки продукции на конвейеры других моторостроительных предприятий. На сегодняшний день это Владимирский тракторный завод, харьковский моторный завод «Серп и молот», хмельницкий АК «Адвис». «АВТРАМАТ» также приступил к поставкам опытных партий поршней Минскому и Заволжскому моторным заводам, барнаульскому заводу «Алтайдизель» и АО «Рыбинские моторы». Выстраивая партнерские отношения на долгосрочной основе, харьковчане заслужили репутацию компетентного, гибкого производителя и самого выгодного поставщика изделий.

Качество поршней с маркой «АВТРАМАТ» традиционно высокое и подтверждается сертификатами соответствия ГОСТ, ТУ Украины и России. А 26 октября 2004 года международным органом Bureau Veritas Quality International система менеджмента качества завода была сертифицирована на соответствие требованиям международного стандарта ISO 9001:2000. Это обеспечивает предприятию не только укрепление, но и расширение своих позиций на внутреннем рынке. Кроме того, на внешнем рынке он способен заявить о себе как о производителе поршневой продукции высокого качества, отвечающей национальным и международным требованиям по безопасности и экологии, надежности и экономичности.

nВедущий

производитель колес

Единственным в Украине специализированным предприятием по проектированию и производству холодноштампованных колес и ободьев для легковых и грузовых автомобилей, автобусов, тракторов, комбайнов и сельскохозяйственной техники является ОАО «Кременчугский колесный завод».

Для транспортника значение надежности колеса трудно преувеличить. Этот узел обеспечивает безопасность движения, подвергается большим динамическим нагрузкам, зачастую работает в тяжелейших дорожных условиях. Многие известные автопроизводители в СНГ, например, ВАЗ или ГАЗ, делают колеса для комплектации производимых ими автомобилей самостоятельно. Общая же потребность в колесах для автомобилей, сельскохозяйственной и специальной техники намного шире.

Поэтому с момента своего создания в 1961 году Кременчугский колесный завод (КрКЗ) проектировался как специализированное предприятие. Так, в 1965 году здесь был освоен выпуск колес для трактора «Кировец», а в 1966 году предприятие приступило к изготовлению колес к грузовым автомобилям ЗИЛ и легковым ЗАЗ. В 1967 году на КрКЗе впервые в мировой практике были созданы автоматические линии сборки-сварки тракторных колес, а через пять лет сдана в эксплуатацию первая автоматическая линия штамповки дисков задних тракторных колес. С 1976 года на КрКЗе интенсивно развивается инструментальное и станкостроительное производство, а в 1988 году завод освоил выпуск колес DW27x32 для комбайнов «Дон». В 1993 году на этом предприятии был запущен комплекс оборудования для производства колес для легковых автомобилей. В середине 90-х годов КрКЗ осваивает и наращивает выпуск новых типов колес для легковых и грузовых автомобилей, а также для автомашин малой грузоподъемности – «Нива», ЗИЛ, «ГАЗель», «Ивеко», УАЗ-3160 и др.

В 1998-2000 годах здесь вступила в строй линия окраски колес для легковых, грузовых автомобилей и сельхозтехники порошкообразными полиэстерными красками производства турецкой компании «Пулвер Кимья». В 1999 году был начат выпуск новых типоразмеров колес для сельскохозяйственной техники – DW18Lx42, DW20Аx26, DW20Аx38 и DW23Аx38.

В 2001 году на КрКЗе сертифицирована система обеспечения качества продукции согласно требованиям стандартов серии ISO 9001-04. В УкрСЕПРО и TUVCERT получены соответствующие сертификаты по системе качества. В 2002 году предприятие стало полноправным членом Европейской технической организации по шинам и ободьям (ETRTO) и вошло в состав Европейской ассоциации производителей колес и ободьев (EUWA). С 2003 года на заводе функционирует линия окраски порошковыми полиэстерными красками «металлик» колес для легковых и грузовых автомобилей, а в 2003 году в УкрСЕПРО и TUVCERT предприятием получены сертификаты на систему качества согласно требованиям стандартов ISO 9001-2000. С 1994 года КрКЗ функционирует как ОАО «Кременчугский колесный завод».

В советские времена предприятие обеспечивало своей продукцией, главным образом, грузовики, тракторы и комбайны отечественного производства. В настоящее время с проектной мощностью в 10,1 млн. шт. колес и ободьев в год завод поставляет более 300 различных модификаций колес, в том числе для многих моделей легковых автомобилей. Около 70% его продукции экспортируется в Россию, Беларусь, Венгрию, Данию, Голландию, Францию, Германию, Болгарию, Польшу и даже в Австралию. Так, например, в 2003 году 26% изделий удалось реализовать на внутреннем рынке, а 74% были отправлены на экспорт в страны СНГ и Балтии, Венгрию, Данию и Францию.

У завода широкий ассортимент продукции: от колес для легковых автомашин «Таврия», ВАЗ, ГАЗ, «Москвич», ЗАЗ, грузовых автомобилей ЗИЛ, МАЗ, КрАЗ, автобусов ЛиАЗ, ЛАЗ – до колес для прицепной техники таких лидеров европейского автомобилестроения как Schmitz, Kogel, Daimler Chrysler, имеющих 15-градусные так называемые посадочные полки, а также для тракторов «Кировец», МТЗ и комбайнов «Дон». Последними новинками КрКЗ стали колеса для легковых автомобилей Daewoo, Skoda Octavia и Opel, популярных ВАЗ-21010 и ГАЗ-3110.

Есть еще одна серия колесной продукции кременчугского предприятия – для импортной сельхозтехники, о чем следует упомянуть особо, поскольку это характеризует нынешний уровень его производства. Речь идет о соответствии кременчугских колес всемирно известным комбайнам и тракторам «Джон-Дир», «Массей Фергюсон-38», «Доминатор», «Бизон», «Топлайнер» и пр.

Наряду с разработкой новых видов продукции на КрКЗе не забывают и о совершенствовании технологической базы. Так, в 2000 году здесь была внедрена технология порошковой окраски колес, благодаря чему более чем втрое увеличилась коррозиестойкость лакокрасочного покрытия. Сейчас потребителю предлагается широкая цветовая гамма окраски изделий. Для обеспечения сохранности колес и их товарного вида при погрузочно-разгрузочных работах и транспортировке в 2001 году была запущена линия упаковки колес в стретч-пленку на деревянных поддонах.

nРост производства

В 2001-2002 годах КрКЗ освоил автоматическую сварку колес специальной установкой в газовой смеси на основе аргона. Теперь не только улучшилось качество сварных швов, но и, что не менее важно, снизилась трудоемкость процесса. Данная установка предназначена для автоматической дуговой сварки плавящимся электродом прерывистых кольцевых швов соединения внахлестку обода с диском автомобильных колес диаметром 33-41 см. Сварку осуществляют омедненной проволокой Св08Г2С диаметром 1,0 мм в трехкомпонентной газовой смеси на основе аргона с добавлением углекислого газа (20%) и кислорода (1%). Угловой шов катетом 3-4 мм сваривают в положении «в лодочку» с наклоном оси вращения колеса относительно вертикали под углом в 50°. Загрузку и съем колеса осуществляют вручную.

Изготовление колес на кременчугском заводе организовано в пяти основных производственных корпусах. Вспомогательное производство включает цех станкостроения и ремонта оборудования, штампо-инструментального производства и энергоцех. Особенность производства заключается в наличии собственного инструментально-станкостроительного цикла для изготовления технологической оснастки и специального оборудования.

В 2004 году на КрКЗе была завершена реализация проекта по автоматизации предприятия. В результате была проанализирована деятельность завода, разработаны модели процессов и потоков информации, информационных и функциональных систем. Кроме того, были спроектированы и разработаны прикладные системы, создана корпоративная информационная система, реализующая следующие функции: ведение штатного расписания; ведение и учет личного состава предприятия; планирование и учет рабочего времени.

Крайне важно вступление завода в члены Европейской технической организации по шинам и ободьям (ETRTO), разрабатывающей общие требования к производству колес, их унификации, приспособленности к шинам разных производителей (Michelin, GoodYear, Pirelli и т.п.). Членство в ETRTO, как считают специалисты КрКЗа, – серьезное подтверждение уровня качества на предприятии. Кроме того, кременчугский завод стал членом Европейской ассоциации производителей колес (EUWA), объединяющей производителей с целью обмена опытом и координации действий на европейском рынке.

О том, что ситуация на КрКЗе действительно стабильна и предприятие уверенно смотрит в будущее, говорят даже «сухие» статистические данные. Так, в 2005 году завод увеличил производство в действующих ценах на 5,6%, или 15 млн. грн. по сравнению с 2004 годом – до 285 млн. грн. В частности, в 2005 году он выпустил около 35 млн. штук колес, при этом, к грузовым автомобилям и автобусам – 216 тыс. штук, что на 70% больше, чем годом ранее, и на 7,7% увеличил производство колес к тракторам и комбайнам.

Руководство КрКЗа объясняет этот подъем расширением рынков сбыта у предприятия, в частности, начато производство колес для ОАО «Черкасский автобус» и ЗАО «Бориспольский автозавод»: в Черкассы в 2005 было отгружено 12,2 тыс., а в Борисполь – 4,4 тыс. колес. Кроме того, в прошлом году завод наладил прямые поставки колес к сельскохозяйственной технике итальянской компании Same Deutz Fahr, германской Clаas и французской Sodi Gantese. Около 65% своей продукции КрКЗ в настоящее время экспортирует в Россию и страны СНГ, 5% – в дальнее зарубежье, порядка 30% – отправляет украинским потребителям.

nАвтодеталь

от «Чернигов-

автодетали»

Достаточно широкий ассортимент автомобильных запчастей, узлов и агрегатов выпускает ОАО «Черниговавтодеталь». Министерство автомобильной промышленности СССР в октябре 1968 года утвердило проект строительства в Чернигове завода по производству автомобильных запасных частей. Тогда на бывшем колхозном поле был вынут первый ковш земли, а в январские дни 1969 года начались работы по строительству корпуса № 1. В январе 1969 года Министерство автомобильной промышленности СССР приняло решение на правах филиала передать сооружаемый в Чернигове новый завод по выпуску автозапчастей в подчинение Горьковскому объединению по производству автомобилей (ГАЗ).

Днем рождения черниговского завода считается 29 июня 1973 года, когда была введена в действие первая очередь кузнечного цеха с проектной мощностью 42 тыс. т поковок в год. В 1975 год на этом предприятии был сдан в эксплуатацию механосборочный корпус и освоен выпуск передних осей и задних мостов к грузовым автомобилям ГАЗ-51 и ГАЗ-52. Январь 1986 года был отмечен техническим перевооружением и реконструкцией завода в связи с переходом на выпуск новой продукции – карданных валов ко всем моделям автомобилей ГАЗ, а также карданных валов к автомобильной технике РАФ, ПАЗ и УАЗ.

В 1994 году черниговский филиал ГАЗа был преобразован в самостоятельное предприятие – ОАО «Черниговавтодеталь», а в 1996 году им уже было освоено производство карданных валов к сельскохозяйственным машинам. Кроме того, в течение последних нескольких лет на заводе обеспечивалась крупноузловая сборка автомобилей ГАЗ («Соболь», «ГАЗель», «Волга», ГАЗ-3307), а в 2004 году здесь было освоено производство карданных валов к автомобилям МАЗ большой грузоподъемности.

В настоящее время ОАО «Черниговавтодеталь» специализируется на производстве и реализации таких видов продукции: карданные валы к автомобилям; карданные валы и шарниры к сельскохозяйственной технике; ремонтные комплекты и запчасти к различным видам автомобильной техники; поковки; фланцы приварные и прочие комплектующие.

Наряду с этим, черниговцы активно разрабатывают новые виды изделий, в частности, – карданные валы, на производстве которых, главным образом, и специализируется на сегодняшний день ОАО «Черниговавтодеталь». Так, в последнее время возросла потребность рынка в длиннобазовых грузовых автомобилях, собираемых, в частности, на базе автомобилей «ГАЗель», ГАЗ-3307, ЗИЛ-5301, МАЗ-4370 и др. Многие предприятия успешно модернизируют упомянутые автомобили и сталкиваются с проблемой приобретения удлиненных карданных валов.

Дело в том, что длина карданного вала (передачи) ограничивается размерами балансировочного оборудования, применяемого на отечественных заводах. ОАО «Черниговавтодеталь» освоило гамму карданных передач сборной конструкции. Заложенные конструкторские решения обеспечивают требуемый дисбаланс после сборки передачи из отдельно отбалансированных валов, причем, длина передачи размерами оборудования не ограничивается. Применяемые на заводе технологии и сертифицированная система качества обеспечивают надежность и долговечность выпускаемых изделий.

Кроме того, в прошлом году ОАО «Черниговавтодеталь» приступило к серийному выпуску тяжелых карданных валов с номинальным крутящим моментом в 1500 Нм (карданные валы к автомобилям КамАЗ, МАЗ, «Урал», КрАЗ). Производство данной продукции предусматривает нанесение износостойкого полимерного покрытия «рильсан», накатку шлицевых поверхностей с помощью роликов, что существенно повышает долговечность узла телескопирования.

В новых конструкциях карданных валов, разработанных на черниговском предприятии, отражены самые последние тенденции в развитии автомобилестроения: применение узла телескопирования с телескопическим защитным кожухом, с износостойким покрытием шлицев и накаткой шлицев на вилке, а также применение крепления подшипников стопорными кольцами и пластиковыми промежуточными торцовыми шайбами между торцами крестовин и подшипниками.

Новая конструкция узла телескопирования дает возможность в несколько раз увеличить его долговечность, а также срок эксплуатации шарниров и опорных подшипников на мосту и в коробке передач за счет снижения трения в узле телескопирования. Новое уплотнение надежно защищает узел телескопирования от попадания грязи и пыли.

Применение торцовых шлицев на фланцах для тяжелых карданных валов сокращает количество крепежных элементов для передачи больших моментов, усиливает надежность крепления и исключает проверку и подтягивание крепежных болтов.

Карданные валы могут комплектоваться фланцами различных типов и размеров по желанию заказчика. На базе новых технических решений ОАО «Черниговавтодеталь» проектирует как двух-, так и многоопорные карданные валы независимо от типов легковых и грузовых машин и их грузоподъемности, в том числе и для тяжелых грузовиков.

nТормозные колодки от «Дафми»…

В число ведущих отечественных предприятий по производству тормозных колодок вышли днепропетровская фирма «Дафми» и белоцерковское ОАО «Трибо».

Фирма «Дафми» была основана в 1991 году совместными усилиями компаний Australian Friction Materials Industry (Австралия) и «Южмаш» (Днепропетровск) при стратегическом сотрудничестве компаний Roulunds (Дания) и Lucas (Германия). Отсюда и название Dafmi – Dnepropetrovsk- Australian Friction Materials Industry. Сегодня ООО «Дафми» представляет собой самостоятельное независимое современное предприятие, имеющее собственные цеха на принадлежащих фирме территориях, свою мощную лабораторию и испытательную базу.

В ассортименте продукции фирмы «Дафми», которую собственники предприятия считают крупнейшим в Восточной Европе производителем современных безасбестовых тормозных колодок, – все типы тормозных колодок и шлангов для комплекса автомобилей производства стран СНГ и более 1,5 тыс. иномарок до 2005 года выпуска включительно. На заводе освоено производство колодок и для многих типов микроавтобусов (MB Vito, Mercedes Sprinter, VW T-II, Multivan, Fiat, Iveco и др.), а также для собираемых в Украине автомобилей Daewoo и Chevrolet.

В 2005 году, после более чем двухлетней подготовки, днепропетровский завод получил международный сертификат ISO 9001, подтвердивший, что вся его продукция соответствует европейской норме R-90. Именно поэтому колодки производства фирмы «Дафми» поставляются на конвейеры таких предприятий как АМО «ЗИЛ», «АвтоЗАЗ», «Рыбинские моторы», ВАЗ и др. По данным независимых экспертов, на российском рынке тормозных колодок продукция «Дафми» имеет долю порядка 18%.

Высоких показателей качества продукции на днепропетровском заводе удалось достигнуть в результате полной модернизации с установкой современного дозирующего и прессового оборудования ведущих немецких и австрийских фирм. Современные колодки «Дафми» по результатам массовых стендовых и натурных испытаний не уступают продукции самых именитых мировых производителей фрикционных материалов, а по некоторым параметрам (например, широта температурного интервала эффективного торможения) существенно превосходят зарубежные аналоги. При этом, по такому показателю как «цена-качество» продукция «Дафми» заметно привлекательней как для индивидуальных потребителей, так и для оптовиков.

Последними новинками днепропетровского завода стали «барабанные» тормозные колодки и тормозные диски для всех типов автомобилей производства стран СНГ. Кроме того, спектр товаров «Дафми» включает и широкий ассортимент тормозных шлангов мирового уровня качества. Они изготовляются на оборудовании, по технологии и из комплектующих английской фирмы Nelson – самого элитного производителя и поставщика тормозных шлангов Европы. Шланги от «Дафми» представляют собой удлиненные английские фитинги двойного обжима – это уникальный сверхпрочный четырехслойный рукав с повышенной стойкостью к агрессивным средам, скручиванию и разрыву.

Следует также отметить, что «Дафми» активно работает и в секторе изготовления колодок для различных типов современных грузовиков и полуприцепов. При этом, на заводе отлажено поточное производство тормозных колодок на пластине заказчика.

В прошлом году на рынке автозапчастей в качестве эксперимента появились тормозные колодки «Дафми-Т7» для легковых автомобилей и малотоннажного коммерческого транспорта. Положительные отзывы покупателей и сотрудников постов диагностики станций технического обслуживания очень быстро сделали эту продукцию востребованной. По сравнению с не менее популярными тормозными колодками серии «Дафми-плюс» новинка показала блестящие результаты, подтвержденные многочисленными стендовыми и дорожными испытаниями. Ресурс эксплуатации изделия увеличился на 25%, работа тормозной системы на высоких скоростях стала более эффективной, износ тормозного диска снизился, уровень комфортности возрос, причем, срок приработки к тормозному диску сократился. Эти колодки прошли тестирование в испытательном центре TUVCERT (Германия) на автомобиле Opel Astra, где было подтверждено, что характеристики изделия соответствуют правилам R90 ЕЭК ООН и требованиям SAE.

Тормозные колодки «Дафми-Т7» изготовляют на прессовом комплексе NeueKraft (Австрия), оснащенном системой автоматического управления. Необходимые параметры (температура, усилие прессования и т.д.) выдерживаются в течение всего процесса прессования, обеспечивая качество продукции, способное удовлетворить любой автозавод в Европе. Кроме того, на предприятии функционирует двухуровневая система контроля качества, дающая возможность отслеживать качество изделий как на отдельных технологических этапах производства, так и в целом, после завершения всего производственного цикла.

n… и «Трибо»

Между тем, и ОАО «Трибо» (бывший Белоцерковский завод асбестотехнических изделий) стало одним из крупнейших украинских предприятий по выпуску тормозных колодок для различных видов транспортных средств. Открытие первой очереди этого завода состоялось в июне 1979 года, а 1 июля того же года здесь уже была выпущена первая партия тормозных колодок для грузовых вагонов. В декабре 1979 года была запущена в эксплуатацию вторая очередь завода по производству фрикционных изделий, после чего он вышел на полную проектную мощность по производству тормозных колодок.

Со второго полугодия 1982 года на белоцерковском предприятии были освоены производственные мощности по выпуску накладок фрикционных для муфт сцепления в объеме 6,6 млн. шт. в год и паронитов (12,5 тыс. т в год), а в следующем году вышли на проектную мощность по накладкам фрикционным (до 11,0 млн. шт. в год).

В настоящее время ОАО «Трибо» выступает в роли одного из ведущих отечественных предприятий по производству фрикционных изделий для автомобилей, тракторов, сельскохозяйственной техники, а также тормозных колодок для железнодорожного транспорта и метрополитена. Здесь обеспечивается полный контроль сырья и материалов, транспортируемых от заводов-поставщиков. Имеется подготовительный цех с автоматизированной системой дозирования сырья и материалов для пресс-композиций, гарантирующей контроль в автоматическом режиме всего технологического процесса. В июле 2004 года система менеджмента качества предприятия была сертифицирована на соответствие стандарту ISO 9001-2001.

Формование заготовок для накладок грузовых автомобилей, автобусов осуществляется на прессах СМ и СМС, заготовок холодного формования накладок сцепления – на прессах ДБ. Формовые изделия вулканизируются на прессах горячего формования КО-3, а также в печи СКО.

Одним из методов контроля качества фрикционных материалов на ОАО «Трибо» стали испытания тормозных колодок и накладок для легковых и грузовых автомобилей на современном безынерционном стенде «Бинс-3». Введенная в его конструкцию коробка передач помогает дополнительно определять зависимость коэффициента трения от скорости. Для регистрации силы трения на стенде применяется прибор «Эффект-02», имеющий выход на ПК. Проводимые испытания обеспечивают получение точных данных по техническим характеристикам продукции, а покупателям дают объективную информацию о товаре.

Основными потребителями продукции ОАО «Трибо» являются крупнейшие предприятия СНГ, в частности, МТЗ, КамАЗ, ХТЗ, ЮМЗ, ГАЗ, ВАЗ, ЗИЛ, ИЖ, ЗАЗ, АЗЛК, КрАЗ, БелАЗ, ЛАЗ, «Уралмаш», «Ростсельмаш» и др. Кроме того, некоторые виды тормозных колодок и накладок, выпускаемые Белоцерковским заводом, поставляются в страны дальнего зарубежья.

Наконец, следует назвать еще одно предприятие Украины, выпускающее запасные части к автомобилям. Это – ОАО «Верстатотехмаш» из города Сумы, правда, этот вид деятельности, возможно, для него и не профильный. Его история берет свое начало с сентября 1968 года, когда постановлением Минстанкопрома был создан завод «Сумремстанок» всесоюзного значения по капитальному ремонту станков токарной и фрезерной группы и изготовлению запасных частей к ним.

В 1996 году на его базе было создано ОАО «Верстатотехмаш», основной продукцией которого стали ленточнопильные станки модели СЛП-8, запасные части к грузовым автомобилям и сельхозтехнике. Здесь также наладили капитальный ремонт станков и производство запасных частей к ним. Предприятие в своей структуре имеет конструкторско-технологический отдел, кузнечный, термический, инструментальный участки и цеха для изготовления основных видов продукции. Оно оснащено высокоточным оборудованием, способным выполнить любые работы по металлообработке.

Производство запчастей для грузовых автомобилей на сумском предприятии началось в 1991 году, когда в связи с ухудшением экономического положения машиностроительных заводов на территории бывшего СССР в начале 90-х годов резко упал спрос на капитальный ремонт и запасные части к металлорежущему оборудованию. Именно тогда и было решено осваивать новые виды продукции. Изготовление запчастей началось всего с 20 позиций, на которые был наибольший спрос. В связи с освоением производства запасных частей ОАО «Верстатотехмаш» закупило новое оборудование, инструменты, а также выделило для этих целей новый производственный участок.

На сегодняшний день здесь изготовляется широкий ассортимент запасных частей к автомобилям КамАЗ (18 наименований), КрАЗ (соответственно 32), УАЗ (4), МАЗ (4), Супер МАЗ (4), ЛиАЗ (6), ЗИЛ (10), ГАЗ-53 (8), «ГАЗель» (3), ГАЗ-24 (4), УРАЛ (2). В общей сложности – около 100 наименований. Сейчас на заводе активно осваиваются новые запчасти с их сертификацией. Все запчасти в ОАО «Верстатотехмаш» производятся из материалов, используемых при изготовлении оригинальных деталей на заводах – изготовителях автомобилей.

nУзкая

специализация

Представляется целесообразным в нашем обзоре украинской отрасли по производству запчастей коснуться также выпуска запасных частей и агрегатов для тракторов и прочей сельхозтехники. Ведь проблема модернизации и обновления машинно-тракторного парка украинского села обострилась до предела. Причина – почти 90%-ный износ советской техники, не заменявшейся с 1992 года. На момент обретения независимости Украина имела только тракторный парк в количестве 0,5 млн. машин. В течение последних 15 лет в стране произошло фактически десятикратное сокращение числа сельхозмашин. Оставшаяся техника свой ресурс исчерпала и требует серьезного ремонта, поэтому без качественных запчастей, узлов и механизмов здесь явно не обойтись.

По официальным данным, емкость внутреннего рынка сельхозтехники составляет, примерно, $1 млрд. Потребность в средствах для полной ее модернизации в Украине исчисляется почти $12 млрд., причем, в сложившихся условиях для обновления парка сельхозтехники и ее ремонта нужно будет около десяти лет. Поэтому нет ничего удивительного в том, что многие отечественные заводы по производству запчастей, о которых мы уже упоминали выше, наряду с основной специализацией – выпуском узлов и агрегатов для автомобильного транспорта – начинают постепенно осваивать также обеспечение запчастями для тракторов, комбайнов и остального сельскохозяйственног

Олег Зайцев, по материалам ПРОМЕТАЛЛ, «АвтоЗапчасть», autoexpert.com.ua, ukrindustrial.com, avtramat.com, wheels.com.ua, verstat.sumy.ua, kievtractorodetal.com, mztg.com, vzta.com.ua

 
© агенство "Стандарт"