журналы подразделения новости подписка контакты home

архив
2001 год
2002 год
2003 год
2004 год
2005 год
2006 год
2007 год
2008 год
рубрики
ГОСУДАРСТВЕННЫЕ ПРОБЛЕМЫ

СОБСТВЕННОСТЬ

ОТРАСЛЬ

СТРАТЕГИИ

ИТОГИ

ПРОИЗВОДСТВО

ТЕХНОЛОГИИ

МЕТAЛЛЫ МИРA

ЦЕНОВАЯ ИНФОРМАЦИЯ

гостям
Агентство "Стандарт" предлагает вам подписаться на экномические журналы – лидеры в своей области.
























"Металл бюллетень. Украина" – №1, 2005

СТРАТЕГИИ

ЗАлК нацелен на повышение эффективности и улучшение качества

Алюминиевый комбинат подводит итоги года ушедшего и ставит задачи на текущий

К ОАО "Запорожский алюминиевый комбинат" в нынешней политико-экономической ситуации приковано куда больше внимания, чем к остальным предприятиям украинской отрасли цветных металлов. Если очередную смену власти считать судьбоносной, то именно запорожские алюминщики должны раньше других почувствовать результаты политических игр. Ведь ни для кого не секрет, что к предприятию пристально присматриваются владельцы российского СУАЛа, нынешнее руководство также с тех краев, т.е. на ЗАлКе вполне явственно чувствуется пророссийский вектор. Инвестиции Украине нужны, требуются также надежные партнеры и рынки сбыта, необходима стабильность в экономической политике и законодательстве. В общем, особо разъяснять не надо, тем более что этот журнал читают, в основном, металлурги, а не политики, так что политические интриги интересуют нас, в первую очередь, в спектре решения экономических и металлургических проблем.

nДела лучше слов

Напомним, что 1 сентября 2004 года Фонд государственного имущества Украины продал последние 25% государственных акций ЗАлКа на торгах на Донецкой фондовой бирже за 38,92 млн. грн., их собственниками стали запорожские компании "Арлан-Мет" и "Запорожалюминторг". До этого в феврале 2001 года компания "АвтоВАЗ-Инвест" (Москва), представляющая интересы российских "АвтоВАЗа", концерна "Арлан" и Внешэкономбанка, за $69 млн. купила у ФГИ 68% акций ЗАлКа. Акционеры ЗАлКа на внеочередном собрании 2 июля 2004 года сменили наблюдательный совет и правление, избрав в наблюдательный совет по три представителя корпорации "Интерпайп" и российского алюминиевого холдинга СУАЛ. По сообщениям прессы, промышленная группа СУАЛ (Сибирско-уральская алюминиевая компания), второй по величине производитель алюминия в России, уже заявляла о возможности покупки компании "АвтоВАЗ-Инвест".

Затянувшиеся президентские выборы имели все же и положительную сторону. Горячие головы располагали временем подумать и оценить ситуацию, смирившись со случившимся, т.е. проанализировав ситуацию, с тем чтобы не наломать дров, выйти из гонки с минимальными потерями и начать наводить мосты с противоположной стороной.

На ЗАлКе уже успели на деле подтвердить, что новые хозяева пришли не для превращения предприятия в сырьевой придаток российского автогиганта, а для работы с перспективой на будущее. Ведь предприятие – единственный производитель первичного алюминия в Украине. И этим надо пользоваться с учетом национальных интересов и, естественно, для собственной выгоды.

Один интересный и довольно свежий факт. В то время как экономику Украины залихорадило, исчезли доллары из обменников, люди начали в очередной раз делать продовольственные запасы, поднялись цены на железорудное сырье и перевозки, а об инвестициях даже никто и не заикался, когда даже ведущие экономисты не могли уверенно говорить о самом ближайшем будущем, компания Judson Trading Limited (Кипр) открыла Запорожскому алюминиевому комбинату кредитную линию на $40 млн. Кредитный договор был подписан 1 декабря 2004 года, а первый транш ЗАлК получил уже 24 декабря. Кто бы ни стоял во главе кипрской фирмы, ясно одно, что руководство не побоялось в сложный для Украины период финансировать развитие производства запорожского алюминия. Ведь кредитная линия открыта не на один день или даже год, а на 39 месяцев под 9% годовых.

Сумма, полученная в рамках данной кредитной линии, будет направлена на пополнение оборотных средств. Предприятие неоднократно заявляло, что намерено активно выходить на международные рынки заимствования, поскольку в Украине почти невозможно получить валютный кредит менее чем под 11% годовых. ЗАлК же получил на зависть остальным. И деньги эти уже работают. О чем это говорит? Прежде всего, опять же учитывая особенности национального производства, о самом главном в нынешние времена, – о стабильности. Именно об этом мечтают практически все руководители больших, средних и малых предприятий. Не будем расшифровывать, что под этим подразумевается. Ясно, что не стабильный застой или регресс.

Такой же точки зрения придерживается и генеральный директор – председатель правления ОАО "ЗАлК" Николай Анатольевич Лукин.

Справка: Н.А Лукин окончил Северо-Западный политехнический институт (Санкт-Петербург) по квалификации инженер-металлург. Трудовую биографию он начинал учеником каменщика, в металлургии – с ученика литейщика. Работал на предприятиях цветной металлургии в Кандалакше и Надвоицах. Имеет патенты на изобретения. Почетный металлург России.

Ведь как ни посмотри, а народные приметы подтверждают человеческую мудрость, в том числе и о високосных годах. Может, раз в четыре года человечество всего лишь более внимательно к себе, увязывая неудачи, катастрофы и несчастья с лишним календарным днем? Тем не менее, и для алюминщиков ушедший год был не из легких.

"Меня всегда поражает наша способность героически преодолевать трудности, исправлять недоработки и упущения, – уточняет генеральный директор. – Хотя очевидно, что проще, конечно, их не допускать, а поддерживать достигнутый уровень. Производство должно быть стабильным, равно как и качество продукции. В спортивной среде бытует такое выражение: "Стабильность (в смысле высоких результатов) – признак мастерства". Вот и нам надо работать так, чтобы стиль стабильной эффективности и стабильного качества был для нас нормой".

Действительно, работа в 2004 году показала, что уже в глиноземном производстве есть стабильная технология и достигнут хороший результат. Стабильная технология свойственна и электролизному производству. При общем сокращении потребления алюминиевых сплавов все же было допущено минимальное снижение выпуска товарной продукции, что свидетельствует о том, что наработка металла в первичном алюминии увеличилась.

Справка: В 2004 году ОАО "ЗАлК" были перевыполнены плановые задания по выпуску всех основных видов продукции. Так, в сравнении с показателями 2003 года производство глинозема возросло на 10,6% и достигло уровня 260,970 тыс. т, а первичного алюминия – на 1,2% (до 108,763 тыс. т). Это наивысший показатель за всю историю предприятия. На 1,6% перевыполнено плановое задание по выпуску кремния (его произведено 7,614 тыс. т), на 2,8% – ферросилиция,объем выпуска которого достиг 23,818 тыс. т. В целом за истекший год выдача товарной продукции на предприятии возросла в сопоставимых ценах на 12,2%.

Отдельно следует остановиться на производстве ферросилиция – новой для комбината продукции. Его начали выпускать на ЗАлКе с осени 2003 года, с тех пор (практически за год с небольшим) поставлено более 25 тыс. т металла. В процессе освоения этого нового вида продукции металлурги столкнулись с рядом проблем, часть которых не решена и поныне. Тем не менее, по мнению алюминщиков, ими был приобретен ценнейший опыт.

nСквозь тернии – к стабильному производству

Наиболее тяжелыми для производства ферросилиция (FeSi) в 2004 году выдались февраль и начало марта, когда в результате аварий суммарный простой для третьей рудотермической печи составил 84 ч, а для четвертой – 39 ч. Причиной аварий стали конструктивные особенности печей, не рассчитанных на накопление металла и периодический выпуск. Высота обстановочных блоков в них оказалась ниже, чем необходимо, поэтому решение о переводе печей с двух выпусков в смену на три, а затем и на четыре пришлось как нельзя кстати. В дальнейшем аварии, связанные с протеками, не повторялись. К тому же, переход на четырехразовый выпуск в смену снизил нагрузку на плавильщиков и мостовые краны, а также дал возможность продлить срок службы изложниц за счет сокращения времени контакта горячего металла с чугуном.

Во второй половине марта на печах удалось нарастить мощность, отрегулировали содержание щепы в навеске. Эти меры повысили производительность, стабилизировали работу на колошнике. Однако перебои с апреля по октябрь в поставках щепы негативно отразились на работе печей, так как падала производительность, рос удельный расход электроэнергии.

"С момента запуска производства ферросилиция не прекращался поиск оптимального электрического режима работы печей, проводились эксперименты по определению качественного и количественного состава шихты, – рассказывает старший мастер электропечного участка электротермического цеха Андрей Чирков. – Так, в конце мая коксоугольными брикетами на третьей печи заменили 20% коксика, в шихте на "четверке" увеличили долю углерода газового угля. Результаты обнадежили, поэтому вскоре обе печи перешли на шихту с брикетами, потом 30% коксика заменили брикетами. Со второго полугодия в цехе внедрено производство коксоугольных брикетов для производства ферросилиция, созданы новые рабочие места. Работа на шихте с брикетами способствовала снижению себестоимости, росту производительности. Этот метод дал возможность выдерживать заданный электрический режим, стабильно проводить перепуски, увеличивать глубину посадки электродов. Помимо экономии дорогостоящего сырья, изготовление брикетов выгодно еще и утилизацией пыли газоочистки производства ферросилиция и отсева древесного угля. Проблемы эти долгое время не находили прикладного решения. Однако есть у этих "кирпичей" и свои недостатки, их применение увеличило количество выходящих с металлом шлаков. Впрочем, в ноябре на печи № 4 начаты испытания шихты с заменой брикетами 40% коксика.

На наших печах параллельно осуществляют два технологических процесса: восстановление и коксование непрерывных самообжигающихся электродов из электродной массы. В июне остро встала проблема появления трещин на электродах, особенно при разогреве печей после плановых ремонтов, которые при увеличении становились причиной обрыва электродов. Во избежание этого на печи снижают мощность, соответственно в течение 3-5 суток падает производительность. Но даже такие меры не всегда спасают от обрыва.

В октябре было проведено совместное совещание со специалистами Никопольского ферросплавного завода, где и был определен целый ряд мероприятий, которые сейчас внедряются в производстве. Так, например, введена ежесуточная загрузка электродной массы с выдерживанием одного уровня. Ранее по выходным дням массу не подгружали. Увеличено количество перепусков за смену, причем, величина разового перепуска уменьшена в три-четыре раза. Теоретически процесс коксования теперь должен идти более плавно.

Ряд работ на электропечном участке предпринят с целью продления срока службы разливочных ковшей. На Запорожском заводе ферросплавов, например, полная кампания ковша составляет 10 суток, после чего меняется футеровка. Наши ковши служат 10-12 суток, при этом, 3-5 раз очищаясь от шлака. Слабым местом у ковша остается разливочный носок. Мы испытывали различные материалы для его футеровки (как огнеупоры, так и графитированные блоки). Неплохо показал себя носок, скоксованный из электродной массы в специальной форме. Но наилучшего результата удалось добиться при использовании горелочного камня. Ковш с таким носком проработал 20 суток под леткой, прошел 234 выливки и 12 чисток. На сегодняшний день это рекорд.

Как правило, ковш зарастает через двое-трое суток работы, поэтому проблема чистки по-прежнему актуальна. До недавнего времени мы использовали взятую из электролизного цеха машинку для чистки печей, однако она часто ломается, а отсутствие чертежей осложняет ремонт. Сейчас подходит к концу сборка машинки для горячей чистки ковшей, теперь можно будет чистить после каждой выливки, не дожидаясь полного зарастания шлаком.

При мощных выходах металла – с расплескиванием за пределы ковша – режутся кожух, цапфы и бандаж. Особенно часто это бывает при открытии летки на печи № 4. Таким ковшом работать уже нельзя, а ремонт длится довольно долго. В ноябре на четвертой печи выполнена реконструкция горновой площадки, что помогло приблизить ковш к литнику и снизить вероятность выброса.

При нормальной работе печей суточный выпуск ферросилиция составляет 70 т. Печной участок проектировался и строился под значительно меньший объем товарной продукции. Поэтому сегодня весь печной корпус, остывочное отделение и склад каолина шихтового участка превратились в склад готовой продукции. Использован каждый участок площади, металл отгружается ежесуточно.

Как видите, период освоения новой продукции довольно продуктивный, эксперимент, по большому счету, полезен всей отечественной металлургии, а выявленные проблемы вполне могут быть решены. И на этом новом участке после анализа годичного опыта специалисты уже думают о развитии стабильного производства ферросилиция, предусматривая выполнение всех заявок потребителей уже в 2005 году".

nНачало пятилетки в новом формате

Мы уже в общих чертах знакомились с планами развития предприятия (см. МБУ № 12 за 2004 год). Николай Лукин подтвердил, что стратегическая программа развития ЗАлКа на пять лет уже разработана. Она включает комплекс мер, направленных на модернизацию производства. Фактически наступивший год станет стартом новой пятилетки в истории комбината. В частности, должна продолжаться работа по совершенствованию технологии производства глинозема, будет реконструирован декомпозер с переводом на механическое перемешивание. Модернизация затронет и узел классификации бокситов, и реконструкцию подогревателей сырой пульпы, и обязательное внедрение технологической схемы трехстадийной классификации гидратных пульп.

По словам руководителя предприятия, в 2005 году перед коллективом глиноземного цеха стоит задача обеспечить выпуск песчаного глинозема, что снизит расход этого сырья и увеличит наработку первичного алюминия. Что касается электролизного производства, то программой предусмотрено оперативное внедрение системы "Тролль" в первой серии. Сейчас уже завершена подготовка к внедрению нового шпангоутного кожуха, организации его производства в цехе металлоконструкции с переводом на 100%-ное использование уже с июля. Будет также реализовываться программа "Анод", предусматривающая тесную связь с поставщиками анодной массы и создание более прочного анода с целью снижения расходных коэффициентов и улучшения состояния рабочей зоны в корпусах электролиза и уменьшения общего загрязнения атмосферы.

Когда рассказывают об алюминиевом производстве, то всегда упоминают и об экологии. Крупное промышленное предприятие, расположенное недалеко от центра города, не может не вызывать опасений со стороны общественности. Поэтому работы в этом направлении давно уже стали приоритетными не только на бумаге, тем более что они уже тесно переплелись с технологией. Это – строительство сухой газоочистки печей участка кремния, создание водооборотной системы для электролизного цеха и компрессорной станции. Кроме того, начинается реализация проекта сухих газоочисток для электролиза.

Введение системы "Тролль" показало, что не исключена возможность увеличения токовой нагрузки на существующих электролизерах. А с учетом перехода на шпангоутные кожуха эта необходимость еще более возрастает. Поэтому настало время приступить к реконструкции выпрямительных агрегатов 1-2 серий.

Что это даст комбинату? По словам Николая Лукина, выполнение комплекса мероприятий доведет выпуск глинозема до 263 тыс. т, а по алюминию удастся перекрыть рубеж и в 111,5 тыс. т. При этом, в 2005 году планируется произвести 7,6 тыс. т кремния и 24,4 тыс. т ферросилиция.

Завершившийся год дал возможность новому руководству определить основные направления работы с кадрами, особенно с менеджментом, так как существовавшая ранее система показала в некоторых случаях свою низкую эффективность. Это вызвало вполне оправданную озабоченность у персонала, который боится лишиться работы, так хорошо и вовремя оплачиваемой. Грядут ли сокращения?

"Совершенствовать структуру управления мы обязательно будем, – подтвердил Николай Лукин. – Что же касается численности сотрудников, то ситуация на сегодня такова. Перед нами стоит задача повышения уровня заработной платы. За счет чего? Следует нарастить производство, поднять производительность труда и расширить зону обслуживания. Вот эти главные пути. Но ведь цены на сырье и материалы, электроэнергию не стоят на месте. И при всех своих удовлетворительных технологических и технических показателях мы не можем обеспечить или сохранить уровень себестоимости за счет снижения расходных коэффициентов, т.е. темпы роста тарифов опережают наши темпы экономии затрат. Это ведет к увеличению себестоимости продукции. Выход видится один: расширение масштабов выполняемых комбинатом работ. Присвоим объемы, которые ранее для нас выполняли подрядчики, в результате чего появится возможность за счет сэкономленных средств увеличить оклады тем, кто непосредственно занят на этих работах. Нарастим производство товарной продукции, значит, появится возможность увеличить ставки".

Справка: в 2003 году средняя зарплата по комбинату составляла 933 грн., в 2004 – уже 1088 грн. По промышленному персоналу эти показатели соответственно достигают 968 и 1133 грн. Рост прибавок по зарплате за прошедший год составил, в среднем, 17%.

Стабильность работы комбината отметил и коммерческий директор Александр Котюк. Из месяца в месяц предприятие выполняло все плановые показатели, отгрузка продукции шла точно по графику, своевременно поступали средства для наполнения бюджета. В результате проведения активной работы с таможней комбинат смог открыть склады временного хранения поступающих грузов с последующим оформлением таможенных документов.

Таким образом, прошлый год вполне можно считать созданием фундамента для начала новой пятилетки развития качественно иного подхода в экономической стратегии предприятия, которая уже стала претворяться в жизнь с первых дней наступившего года.

Валерий Фортунин

 
© агенство "Стандарт"