журналы подразделения новости подписка контакты home

архив
2001 год
2002 год
2003 год
2004 год
2005 год
2006 год
2007 год
2008 год
рубрики
ПРИВАТИЗАЦИЯ

ГОСУДАРСТВЕННЫЕ ПРОБЛЕМЫ

СТРАТЕГИИ

ИТОГИ

ПРОИЗВОДСТВО

РЫНКИ

ЦЕНОВАЯ ИНФОРМАЦИЯ

гостям
Агентство "Стандарт" предлагает вам подписаться на экномические журналы – лидеры в своей области.
























"Металл бюллетень. Украина" – №7, 2004

СТРАТЕГИИ

Гонка перевооружений

Инвестиционные программы российских металлургических компаний: содержание и последствия

Российская сталелитейная промышленность нового поколения формировалась во времена глубокого спада на внутреннем рынке, поэтому естественно, что все последующее развитие отрасли имело четко выраженную экспортную ориентацию. Даже теперь, когда спрос на стальную продукцию начинает активизироваться внутри страны, для национальных производителей экспорт все равно сохраняет свое приоритетное значение в структуре продаж. Таким образом, инвестиционные программы всех крупных компаний – прямо или косвенно – направлены на упрочение позиций на зарубежных рынках и расширение захваченных плацдармов, хотя определенные средства выделяются и на приобретение либо строительство активов в сфере производства потребительской продукции для своего рынка.

nНачало и конец эпохи "дешевой" стали

В ходе приватизации начала 90-х в России в руки частных владельцев перешло около 50% мощностей по производству стали бывшего Советского Союза, именно с этого момента началась новая история отрасли. Вслед за разрушением сложившихся за 70 лет экономических структур последовал кризис национальных масштабов, промышленное производство замерло, на смену традиционным торговым отношениям пришел бартер, а контроль над ним осуществляли, главным образом, криминальные структуры. Привычный для западных стран рынок капитала был в те времена делом туманного будущего, а в августе 1998 года, когда Россия не выполнила обязательств по государственному долгу, обвальное падение рубля уничтожило банковские счета множества компаний. Кризис охватил всю российскую экономику, причем, спад во всех потребляющих сталь отраслях (например, производство комбайнов в 1998 составило всего 4,8% от уровня 1990 года, а выпуск автомобилей уменьшился вдвое) сопровождался резким сокращением инвестиций в военно-промышленный комплекс, обеспечивавший заказами львиную долю предприятий "доперестроечной" России. Объемы производства стали сократились от 67 млн. т в 1992 году до 43 млн. т в 1999-м, а численность рабочих отрасли за это время вместо былых 795 тыс. снизилась до 680 тыс.

Именно в этих катастрофических условиях в национальной сталелитейной промышленности сформировался и окреп частный сектор, усилиями которого в стране была создана рыночная структура, обеспечившая основу для реструктуризации и возрождения отрасли. Обвал рубля (от 6 до 24 руб. за доллар в августе 1998 года с дальнейшим постепенным снижением до 31 руб.) вызвал в промышленности шок с тяжелыми последствиями, но этот же фактор обеспечил российской продукции преимущества на внешних рынках. Новые владельцы сталелитейных предприятий не упустили открывшихся возможностей: объемы их экспорта в ЕС, Восточную Азию, Китай и США подскочили на 50%, так что уже в 1999 году зарубежные продажи дошли до $5,7 млрд. Правда, спрос на эту продукции был обеспечен, в первую очередь, ее низкой стоимостью, и а это вызвало мощный протест местных производителей: в одном только 1998 году против российской стали было возбуждено более 50 антидемпинговых расследований, а Европейский Союз установил квоты на импорт продукции из РФ, действующие до сих пор. Позднее защита американского рынка по ст. 201 нанесла очередной удар по российским экспортерам, а соответствующее обострение конкуренции в Азии создало им дополнительные трудности.

К этому времени внешние рынки уже стали ключевыми для российского сектора, компании которого продавали за рубежом 60% своей продукции. Тем не менее, как в 90-х, так и сейчас, конкурентоспособность российских сталелитейных заводов зависит от способности их менеджеров оптимально комбинировать низкую производительность предприятий с низкими же трудозатратами, ценами на сырье и энергию: удельное потреблении ресурсов в секторе значительно выше, чем у зарубежных конкурентов, но платить за них российским компаниям приходится существенно меньше. Поэтому себестоимость их продукции обеспечивает, если и не ведение ценовой войны на международных рынках, то, во всяком случае, поддержание вооруженного до зубов нейтралитета с частыми пограничными инцидентами.

Тем не менее, дешевизна ресурсов не создает основы для стабильного развития отрасли – это временное преимущество. Уголь, руда и электричество уже начали дорожать и в России, а по мере роста производительности труда будет увеличиваться и его стоимость. Поэтому инвестиционные стратегии крупных сталелитейных компаний существенно изменились по сравнению с периодом их становления и первых прорывов на международные рынки в 90-тые годы. Уже первые шаги российских компаний на рынках западных стран убедительно продемонстрировали, что сплоченные местные конкуренты изрядно поднаторели в борьбе с дешевым импортом: квоты и антидемпинговые пошлины вынудили их изменить методы экспансии. Прежде всего, требовалось довести качество продукции до уровня, соответствующего международным стандартам, и именно на решение этой задачи направлялся в 90-х годах основной поток инвестиций в производство.

Эта стратегия дала свои плоды: российскую сталь начали покупать гораздо охотнее. Правда, основной популярностью пользовались полуфабрикаты, а с продукцией высокого передела все было значительно сложнее. За последние тридцать-сорок лет европейские, американские и японские компании, не избалованные "плановой экономикой", инвестировали многие миллиарды долларов в разработку и внедрение эффективных технологий и создание новых материалов. Практически все западные производители уже полностью перешли на непрерывную разливку стали, минимизировали потребление энергии в процессе литья тонких слябов и внедрили массу прочих высокопроизводительных и экологически толерантных процессов. Более того, японцы построили множество прогрессивных прокатных заводов в Азии, а американские и европейские компании активно подключаются к реализации китайских проектов. В результате в мире появляется все больше предприятий, высокая производительность которых сводит на нет российское преимущество в отношении цен на сырье и трудовые затраты. Соответственно, современные олигархи от стали вынуждены принимать серьезные меры для повышения собственной конкурентоспособности.

nМиллиарды рублей – на модернизацию

За последние десять лет сталелитейная промышленность России далеко продвинулась по пути технического перевооружения. Мартеновские печи уходят в область преданий, практически на всех интегрированных заводах сталь выплавляют в кислородных конвертерах, выводят из употребления печи с открытым подом и быстро расширяют внедрение технологии непрерывного литья. Интенсивная модернизация морально и физически устаревших мощностей привела к непосредственному улучшению качества – уже более 70% продукции российских заводов соответствует международным стандартам. Значительные инвестиции поступают также в природоохранные системы, что должно сыграть важную роль в будущем, учитывая перспективы присоединения России к международным экологическим договорам.

Этот процесс перевооружения и освоения новых видов продукции идет с нарастающей скоростью. Самая эффективная компания российского сектора – "Северсталь" – в 2003 году удвоила инвестиции в капитальное строительство, в 2004-м сохранила эту динамику и довела их до $363 млн.: продолжаются работы по строительству и реконструкции около 200 крупных объектов. Частично новые технологические агрегаты предназначены для улучшения качества выпускаемой продукции, в частности, листовой стали. Например, на линии резки толстого листа в листопрокатном цехе (ЛПЦ-1) смонтирована листоправильная машина (изготовитель основного технологического оборудования – украинский НКМЗ), обеспечившая повышение плоскостности листа. Кроме того, компания осуществляет реконструкцию толстолистового стана "5000" (ЛПЦ-3; Колпино, Ленинградская область) и монтирует агрегаты, в частности, линию ультразвуковой дефектоскопии (УУЗК "Север"), а также установку контролируемого охлаждения, что даст возможность радикально повысить качество горячекатаной трубной и судостроительной продукции, обеспечив расширение технологических возможностей стана. За последние четыре года освоение инвестиций в сегменте продукции для ТЭК во всех трех листопрокатных цехах "Северстали" доведено до 6 млрд. руб.

Инвестиции 2003 года в природоохранные системы были использованы для реконструкции линии непрерывного сернокислотного травления в ПХЛ, а также ремонта аспирационной системы литейного двора доменной печи № 1 и электрофильтров в агломерационном производстве. Кроме того, капитально отремонтировали двери коксовых батарей и смонтировали систему совместной газоочистки на линиях десульфурации чугуна, слива шлака и чугуна в конвертерном цехе. Это обеспечило значительное снижение уровня эмиссии поллютантов, причем, очередная аудиторская проверка подтвердила соответствие задействованной в компании системы управления состоянием окружающей среды стандартам ISO 14001.

В текущем году "Северсталь" начала изучение возможностей использования в производстве угольных шламов, складируемых в специальном золошламонакопителе с 1969 года. Предполагается внедрить технологию переработки этих отвалов низкозольных отходов обогащения угля, скорее всего, благодаря их обогащению до параметров энергетических товарных углей, которые в настоящее время предприятие приобретает у сторонних поставщиков для генерирования электроэнергии. Реализация проекта "Рециклинг" предположительно обеспечит снижение затрат на твердое топливо для ТЭЦ на 70%, а имеющихся отвалов хватит, примерно, на 30 лет. Сметная стоимость данного проекта – $9 млн., расчетный срок окупаемости инвестиций – около 2 лет. При этом, компания избавляется от необходимости строительства нового золошламонакопителя стоимостью $33 млн., а сокращение объема накопившихся отвалов уменьшит их негативное воздействие на окружающую среду.

В свою очередь, управляющая компания "Евразхолдинг" осуществляет радикальную реконструкцию Западносибирского металлургического комбината (ЗСМК). Разработаны и утверждены инвестиционные проекты по объектам производственного назначения на общую сумму $363,2 млн., так что уже к 2007 году на комбинате будут введены в действие четыре машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) – три сортовых и одна слябовая – с современными агрегатами внепечной обработки стали ("печь-ковш"). Реализация этого проекта завершит конверсию сталеплавильного производства на непрерывное литье, причем, строительство опорной подстанции и установки "печь-ковш" для комплекса слябовой МНЛЗ компания планирует завершить уже в текущем году. Эту МНЛЗ мощностью 2,4млн. т в год поставит австрийский подрядчик по строительству заводов Voest-Alpine (сумма контракта – @ 35 млн.); оборудование начнет поступать на Запсиб во втором полугодии 2005 года. Кроме того, на ЗСМК начата радикальная реконструкция коксовой батареи № 1, после чего производительность этой линии возрастет до 750 тыс. т кокса в год. Ввод КБ-1 в действие (пуск запланирован на декабрь 2005 года) обеспечит частичное решение экологических проблем коксохимического производства комбината, поскольку в проекте предусмотрено использование технологии беспылевой выгрузки кокса. В целом же "Евразхолдинг" намеревается за 10 лет вложить в реконструкцию Запсиба $850 млн.

nНовые производственные линии

Широкомасштабные программы модернизации реализуют и другие крупные российские производители. В частности, радикальную реконструкцию затеял Новолипецкий металлургический комбинат (НЛМК). Осуществление первого этапа программы технического перевооружения было начато в 2000 году. Предполагается, что общий объем капитальных вложений на этом этапе составит около $1,1 млрд., а все запланированные проекты будут завершены не позднее следующего года. В порядке реализации этой масштабной программы в конце 2003 года НЛМК ввел в действие новую систему контроля качества поверхности в цехе горячей прокатки (поставщик оборудования – швейцарская компания SYTCO AG). Эта система обеспечивает автоматический контроль качества одновременно верхней и нижней поверхностей полосы при скоростях перемещения металла до 20 м/с. Новое оборудование дает возможность полностью исключить трудоемкий визуальный контроль при значительном повышении точности выявления дефектов. В осуществлении проекта, помимо SYTCO AG, принимали участие французская фирма VAI SIAS и несколько российских подрядчиков.

В текущем году инвестиции НЛМК в модернизацию производства составят около $324 млн. Компания намеревается продолжить финансирование проектов, которые обеспечат расширение выпуска высокотехнологичных видов продукции, повышение ее качества и дальнейшее снижение энергоемкости производства. Будут увеличены мощности заводского топливно-энергетического комплекса, кроме того, предполагается ввести в эксплуатацию новую водородную станцию и начать работы по сооружению турбогенератора. В кислородно-конвертерном производстве будет введена в эксплуатацию установка десульфурации чугуна производительностью 3 млн. т в год и продолжится строительство еще одной (4 млн. т в год).

Не менее $160 млн. будет направлено на финансирование различных природоохранных проектов. Только в текущем году на экологические мероприятия НЛМК инвестируется более $24 млн. В настоящее время на комбинате начата реконструкция коксовой батареи, которая утроит уровень ее экологической и технологической безопасности за счет усовершенствования технологий загрузки сырья, выдачи и тушения кокса. Модернизация двух других коксовых батарей уже завершена. Кроме того, комбинат уже ввел в действие новую линию утилизации железосодержащих отходов доменного и коксохимического производств и теперь имеет возможность полностью перерабатывать как текущие (около 140 тыс. т в год), так и ранее накопленные отходы. Производительность линии – 170 тыс. т шламов в год. Использование шламового концентрата в качестве металлсодержащей добавки почти на 90 тыс. т в год снизит потребности компании в закупках железорудного сырья. В целом же комплекс мероприятий, нацеленных на расширение объемов переработки и утилизации отходов производства, поможет НЛМК к 2006 году сократить объемы складируемых отходов в 2,8 раза.

В сфере продукции более высокого передела в 2004 году будет введена в строй вторая линия производства проката с полимерным покрытием (200 тыс. т в год) и продолжится сооружение третьей линии горячего цинкования (340 тыс. т в год). Разумеется, все участки будут оснащены по последнему слову техники. Например, после завершения реконструкции одной из старых линий горячего цинкования были установлены новые системы управления на основе компьютерных технологий последнего поколения. Современная техника обеспечит создание базы данных для оптимизации технических параметров и улучшения качества проката. Инновации были внедрены на всех этапах производственного процесса, к реконструкции и поставкам оборудования комбинат привлек компании Sundwig, Toshiba и Mitsubishi Electric. Еще один крупный проект текущего года – установка линии "coil coating" (нанесение краски, грунтовки или полимерного покрытия с последующим лакированием и обжигом) по нанесению покрытий на рулонную сталь (200 тыс. т в год). Первая линия такого типа была установлена на НЛМК в 1991 году, и в настоящее время на 75% своей листовой стали комбинат наносит покрытия именно по данной технологии. Новый же проект осуществляется в рамках пятилетнего соглашения НЛМК с германской BASF Coatings AG, заключенного в порядке развития сотрудничества.

Аналогичная по масштабам реконструкция идет на Магнитогорском металлургическом комбинате (ММК): инвестиционная программа до 2010 года предусматривает капиталовложения около $1 млрд. В 2003 году на предприятии были введены в действие линия горячего цинкования (500 тыс. т в год) от Danieli и двухклетевой реверсивный стан от SMS Demag. Теперь начинается новый этап программы модернизации и реконструкции. Обновление основных производственных фондов предусмотрено по всем переделам комбината: от агломерационных линий до производства холоднокатаной листовой стали и материалов с покрытиями. Одно из важнейших направлений – реконструкция мартеновского цеха. В марте ММК подписал контракт с австрийской фирмой VAI на поставку двух сортовых МНЛЗ и установки "печь-ковш", которые будут введены в действие в 2004 году. Кроме того, ММК планирует модернизировать энергетическое оборудование и расширить собственную энергетическую базу, а также выполнить проектные работы по утилизации конвертерного газа.

Однако наиболее приоритетной задачей менеджмент считает прокатные мощности: предполагается создать современный комплекс для выпуска сортового проката (2 млн. т год), с этой целью будет полностью заменено все действующее оборудование. Проведение реконструкции поручено итальянской компании Danielle (сумма контракта – @75 млн.), которая за 18 месяцев установит на заводе три современных автоматизированных сортовых стана широкого профиля. Одна из новых линий (800 тыс. т в год) – двухклетевой стан для скоростного производства катанки диаметром 5-22 мм и катанки периодического профиля (6-16 мм), который будет выпускать высококачественную конструкционную и машиностроительную катанку в бунтах по 2 т со скоростью 110 м/с. Вторая линия (600 тыс. т в год) предназначена для производства сортового проката – круга (10-50 мм), а также квадратов, шестигранников, полос, уголков, обычной и периодического профиля арматуры диаметром 14-36 мм из конструкционной и легированных сталей. Третья новая линия (800 тыс. т в год) представляет собой комбинированный стан для производства круглого сортового проката диаметром 22-75 мм (обычного и периодического профиля), квадратов и шестигранников, уголков (до 125 мм), швеллеров (до 180 мм), полос, двутавровых балок и специальных профилей. Кроме того, Danieli Centro Combustion поставит три печи с шагающим подом для повторного нагрева, а систему автоматизации Lev 2 и электрооборудование обеспечит Danieli Automation.

Один из наиболее важных для завода проектов – увеличение мощности линии холодной прокатки от 1,5 млн. т до 2,3 млн. т в год при соответствующем улучшении качества холоднокатаной листовой стали. Эти мощности будут поставлять дополнительный субстрат (400 тыс. т) для новой линии горячего цинкования. Оцинкованную листовую сталь ММК намеревается продавать на рынках Юго-Восточной Азии, Ирана, Турции и стран Балтии с середины 2005 года. Кроме того, заключен контракт на @34 млн. с VAI на поставку новой линии цветных покрытий. Еще один из перспективных проектов ММК – строительство и пуск в эксплуатацию в 2004 году агрегата (200 тыс. т в год) для нанесения полимерных покрытий на плоскокатаную продукцию. Контракт на поставку этого оборудования тоже предоставлен VAI. Новая линия приспособлена для нанесения различных видов полимерных покрытий на оцинкованный и холоднокатаный металл. Эта продукция будет отличаться гарантированными характеристиками по качеству, мощности же станут логичным завершением технологической цепочки, состоящей из ранее реализованных на ММК инвестиционных проектов.

nВладельцы заводов, портов, пароходов…

Параллельно с интенсивной модернизацией, которая даст возможность производителям резко снизить себестоимость и обрести конкурентоспособность на рынках продукции высокого передела, происходит и иной процесс, тоже обусловленный экспортной ориентацией отрасли: крупнейшие компании сектора активно скупают портовые мощности, через которые их продукция поступает на международные рынки. "Северсталь" приобрела порт Восточный в Приморском крае и две стивидорные компании (перевалка грузов) в Санкт-Петербурге, к тому же, компания до недавнего времени контролировала также порт Туапсе. "Евразхолдинг" выкупил портовые мощности в Находке, а "Магнитка" – Владивостокский порт. Фактически из всех крупных производителей стали в России только у НЛМК до недавнего времени не было собственного морского порта, но теперь комбинат исправил и это упущение – в конце июня у компании "Северстальтранс" он выкупил 69,4% акций морского порта Туапсе. Покупка этого третьего по величине в России порта обошлась НЛМК, примерно, в $100 млн. Дороговато, конечно, но этот шаг обеспечивает комбинату контроль всей цепочки экспортных поставок: через этот порт НЛМК ежегодно отправляет около 3 млн. т проката, и приобретение этих мощностей обеспечит предприятию экономию порядка $5 на т груза ($15 млн. в год).

Правда, собственными грузами комбинат будет загружать эти мощности не более чем на 20%, но порт может приносить самостоятельный доход: через него проходит ежегодно около 12 млн. т нефти, и, кроме того, там установлено лучшее в России оборудование для перевалки сухих грузов. Ожидается, что его чистая прибыль, которая в 2003 году достигла $16,5 млн., в 2004-м возрастет на 15-20%. Вероятно, НЛМК намеревается последовать примеру "Северстали", успешно развивающей транспортный сектор как самостоятельный вид деятельности.

Специализированный дивизион группы "Северстальтранс" намеревается увеличить свои мощности в сегменте железнодорожных перевозок и на деньги, полученные от НЛМК за порт Туапсе, создать собственный парк локомотивов и расширить парк подвижного состава. Компания решилась продать этот порт конкуренту просто потому, что он не вписывается в экспортную схему "Северстали" – ее грузы идут за рубеж иными путями. Эти мощности группа использовала как самостоятельный бизнес в сфере транспортировки, но порт расположен в черте города, поэтому возможности его расширения в определенной мере ограничены. "Северстальтранс" счел целесообразным расстаться с этими мощностями, тем более что за них предложили весьма неплохую сумму. С другой стороны, владельцы НЛМК стали акционерами Независимой транспортной компании, которой принадлежат 1,5 тыс. железнодорожных вагонов, так что комбинация этих активов с портом Туапсе создает неплохую основу для развития транспортного бизнеса.

Хотя комбинат пока воздерживается от декларирования своих планов, о его намерениях можно судить по интересу, который он проявляет к другим портам – в Санкт-Петербурге и Новороссийске. Например, в прошлом году НЛМК принял участие в тендере по продаже одного из портовых терминалов Новороссийска, но проиграл "НИКойлу" и Русскому генеральному банку. Позднее, в феврале 2004-го, структуры НЛМК договорились о приобретении нескольких стивидорных компаний, работающих в Морском порту Санкт-Петербурга. По мнению аналитиков, следующим шагом НЛМК, занявшегося оптимизацией своих транспортных схем, будет приобретение портовых мощностей в этом городе. Это и понятно: сейчас комбинат проигрывает "Северстали" по затратам на транспортировку грузов в северо-западном направлении, так что исправить этот недостаток имеет прямой смысл.

В принципе, инвестиции металлургических компаний в транспортную инфраструктуру вполне целесообразны: это не только обеспечивает им долгосрочную экономию затрат, но и оказывается весьма доходным побочным видом деятельности. По оценке "Минэкономразвития", годовой оборот рынка экспедиторских услуг в России составляет около $8 млрд., а темпы его прироста превышают 30% в год. Вероятно, именно по этой причине транспортные активы набирают цену: в конце концов, "Северстальтранс" в 2001 году приобрел порт Туапсе за $40 млн., а теперь он же обошелся НЛМК более чем в $100 млн.

nОбходной путь на внешние рынки

Еще одно важное направление развития сталелитейной промышленности – зарубежные экспансии. За последние десять лет российские сталелитейные олигархи, получившие крупнейшие, но безнадежно убыточные предприятия либо за бесценок, либо вовсе бесплатно, приобрели богатый опыт в сфере антикризисного менеджмента и смело присоединяют зарубежных банкротов. По мнению аналитиков, инвестиции в иностранные активы принесут российским металлургам прибыль скорее, чем капиталовложения в отечественные заводы. Во-первых, такие приобретения создают им плацдармы на рынках, защищенных от дешевого импорта, а, во-вторых, все более или менее ценные металлургические активы в стране давно обрели своих владельцев и стали на путь восстановления, следовательно, перекупить их по дешевке не удастся. Поэтому в ситуации, когда рост мировых цен на сталь упрочил финансовое положение российских компаний, они начали присматриваться к подходящим приобретениям за рубежом.

Фактически россияне открыли сезон охоты на проблемные предприятия. Первый "трофей" положил в свой "ягдташ" Новолипецкий комбинат, еще в 2002 году купивший простаивающий завод обанкротившейся датской компании DanSteel. В декабре того же года предприятие снова возобновило работу, прокатывая российские слябы в толстолистовую сталь, пользующуюся сейчас высоким спросом на европейском рынке. А за НЛМК потянулись на внешние рынки и остальные.

Так, стоило в октябре прошлого года заявить о банкротстве американской Rouge Steel, как уже в декабре "Северсталь" выложила за ее активы $285,5 млн., после чего у российской группы появилось новое дочернее предприятие, у которого закупают сталь крупнейшие автомобильные компании США. Кроме того, "Северсталь" поучаствовала в приватизационном тендере на крупнейшего в Венгрии производителя стали Dunaferr, но уступила в этой борьбе украинской группе "Индустриальный союз Донбасса". Затем российские компании попытались перехватить у украинских претендентов "Криворожсталь". Заявки на этот конкурс подали "Северсталь" и Нижнетагильский металлургический комбинат, входящий в состав "Евразхолдинга", но там им исходно ничего не светило – "Криворожсталь" собирались продать "своим", причем, так и поступили. Теперь же "Северсталь" нацелилась на новую мишень – перспективный металлургический комбинат Vitkovice Steel в Чешской Республике, которая в мае стала членом Европейского Союза. Понятно, что это приобретение открыло бы группе доступ к вожделенному европейскому рынку, да и само по себе оно представляет немалую ценность – завод оснащен современным оборудованием, но модернизация стоила немалых денег, поэтому предприятие погрязло в долгах.

В свою очередь, "Евразхолдинг" заинтересовался приобретением венгерской сталелитейной компании Diosgyor (DAM Steel), в настоящее время проходящей этап ликвидации имущества. О ее банкротстве было объявлено в марте, когда CIB Bank отказался от возобновления кредитной линии на сумму $10 млн. Летом прошлого года бывший владелец компании Cogne Acciai Speciali остановил производство из-за серьезных финансовых проблем, контроль над DAM Steel захватила Borsodi Nemesacel Acelgyarto, а теперь и она вознамерилась продать это злополучное предприятие. Кроме "Евразхолдинга", в торгах за DAM Steel собирались поучаствовать венгерская фирма E-D Vascentrum и группа венгерских же инвесторов, сформированная Иштваном Хорватом, бывшим руководителем Dunaferr, однако завод, судя по всему, достался опять украинцам из ИСД.

Кроме того, "Евразхолдинг" пожелал поучаствовать в аукционе по продаже южнокорейского металлургического комбината Hanbo Iron & Steel. Правда, в ситуации, сложившейся вокруг этой компании, много неясностей. В начале 90-х годов она затеяла строительство гигантского металлургического комплекса, но в январе 1997 года обанкротилась, поскольку не смогла выплатить долг в $4,7млрд. Строительство комплекса было заморожено, и в этом положении ситуация пребывает до сих пор. Желающих приобрести эту компанию было предостаточно, причем, как в самой Корее, так и в США. Тем не менее, регулярно назначавшиеся аукционы срывались по различным причинам, а в иных случаях покупатели, уже договорившись о цене, неожиданно отказывались от сделки. Например, в 2001 году южнокорейская AK Capital подписала меморандум о покупке Hanbo за $410 млн., но не сдержала обязательств: не выплатила обещанной суммы. Теперь металлургическую компанию вновь выставили на торги.

Финансовое состояние Hanbo остается критическим: в 2003 году компания расширила объемы производства стали до 3 млн. т в год, однако огромные долги не дадут ей возможности восстановиться без посторонней помощи. С другой стороны, этот актив представляет значительную ценность, ибо суммарные мощности Hanbo составляют 11,5 млн. т стали в год. Поэтому в очередном аукционе по продаже Hanbo приняли участие, помимо "Евразхолдинга", сталелитейный гигант Posco и его менее масштабные конкуренты Dongkuk Steel Mill, INI Steel и Hyundai Hysco из Южной Кореи, а также американские компании Lone Star Funds и Nucor Corp. Кроме того, подали заявки на конкурс LNM Group, без которой не обходится в последние годы ни один крупный аукцион, компания CVC Asia Pacific, индийский производитель стали Essar Steel и японская компания Yamato Kogyo Co. Пока что победителем признан альянс из INI Steel и Hyundai Hysco, хотя с Hanbo нельзя быть ни в чем полностью уверенным. Тем не менее, можно признать, что очередная попытка "Евразхолдинга" обзавестись активами за рубежом не удалась.

nВозвращение домой

Тем временем ситуация на российском рынке быстро меняется: экономика начинает восстанавливаться после кризиса, обусловленного сменой политических систем, спрос на сталь растет во всех потребляющих отраслях. Бум в строительстве обеспечивает увеличение потребления арматуры, грандиозные проекты "Газпрома" требуют огромного количества труб большого диаметра, кроме того, заказы на трубы наращиваются и в нефтяной промышленности, поскольку Россия еще долго будет "сидеть на нефтяной игле". Увеличиваются объемы производства автомобилей, выпуск которых скоро дойдет до 1 млн. шт. в год, а улучшение качества отечественной стальной продукции дает возможность компаниям сектора отказаться от импорта холоднокатаного листового материала. Например, "АвтоВАЗ" уже полностью удовлетворяет свои потребности в этом виде продукции на внутреннем рынке. При этом, потребление стали на душу населения в России значительно ниже, чем в развитых экономиках, много скромнее и доля продукции с высокой добавленной стоимостью, так что можно ожидать, что рынок будет развиваться в ускоренном темпе.

Эти тенденции обеспечивают стимул к вертикальной интеграции сталелитейной отрасли в нетрадиционном исполнении. В системе плановой экономики вертикальная интеграция промышленности была доминирующей формой организации; это гарантировало безопасность поставок и обеспеченный спрос. Например, каждый завод предпочитал строительство собственного литейного цеха альтернативе приобретения литья и поковок у специализированных производителей. В результате на внутреннем рынке сформировалась монополия поставщиков, естественным следствием чего было отсутствие стимулов к достижению конкурентоспособного соотношения цены и качества с развитием новых технологий. Теперь же ситуация изменилась, и в стратегиях вертикальной интеграции сталелитейных предприятий появились кардинальные различия.

Одним из существенных факторов, оказавших влияние на формирование новых тенденций, стали экспортные успехи всех российских металлургических компаний в 1999 году. Тогда производители стали и алюминия получили крупные прибыли, часть которых направили на модернизацию предприятий, а остальное начали инвестировать в диверсификацию производства. Сначала компании занялись скупкой производителей металлургического сырья, например, крупная алюминиевая компания "СУАЛ-холдинг" вложила значительные средства в освоение крупнейшего в России Среднетиманского бокситового месторождения. Однако идея диверсификации была настолько привлекательной, что алюминиевые гиганты вознамерились проникнуть в сталелитейную промышленность и с этой целью начали приобретать ее поставщиков сырья. Более других компаний сектора это оказалось опасным для "Северстали", и, чтобы не попасть под контроль алюминиевых олигархов, группе пришлось заняться скупкой месторождений коксующегося угля. Позднее взаимоотношения металлургических предприятий с горнорудными и угольными компаниями стабилизировались, борьба переместилась в сферы производства конечной продукции.

Крупнейшие российские металлургические компании начали экспансию в смежные отрасли, в частности – в машиностроение. Разумеется, не все. Например, НЛМК предпочитает концентрироваться на основной сфере деятельности, в частности, комбинат решительно расстался со своим вполне прибыльным заводом холодильников "Стинол", за который итальянская Merloni охотно выложила $119 млн., и направил эти деньги в сталелитейное производство.

Правда, этот пример не слишком типичен для России последних лет, поскольку в стране уже отчетливо просматриваются тенденции, аналогичные мировым. Та же "Северсталь" интенсивно расширяет свое влияние в конечных звеньях технологической цепочки – компания уже интегрировала в свою структуру Коломенский тепловозостроительный завод, Ульяновский автомобильный завод (УАЗ) и Заволжский моторный завод (ЗМЗ). Разумеется, компания стала монопольным поставщиком металла для этих предприятий, но с приобретением ЗМЗ попутно была достигнута и еще одна, не менее важная цель: "Северсталь" таким образом захватила контроль над монопольным поставщиком комплектующих для предприятий-конкурентов. Дело в том, что российский алюминиевый холдинг "Сибирский алюминий" (впоследствии ставший частью "Русала") приобрел контрольный пакет акций Павловского автобусного завода (ПАЗ) – одного из двух крупнейших российских производителей автобусов, затем установил контроль над Горьковским автомобильным заводом (ГАЗ), а потом занялся широкомасштабной скупкой производителей автобусов. Теперь подразделению этого холдинга "Русавтопром" принадлежат также ОАО "Ликинский автобус" (ЛиАЗ), ОАО "Голицынский автобус" (ГолАЗ), ООО "Курганский автобусный завод" (КАЗ) и ОАО "Канашский автоагрегатный завод" (КААЗ). Но двигатели-то для многих из них поставляет принадлежащий "Северстали" ЗМЗ… Разумеется, "Северсталь" расширяет и производство автомобильной листовой стали, в частности, уже начинает выпускать продукцию ее совместное предприятие с крупнейшим в мире производителем Arcelor. Аналогичные линии сооружают и другие крупные российские компании.

Кроме того, в России стабильно растет спрос на трубы, и их немногие производители – заводы ТМК, Северский и Волжский – загружают свои мощности на 100%, чтобы обеспечить поставками проекты "Газпрома" и других компаний. Учитывая эти тенденции, "Северсталь" и "Евразхолдинг" объединились в совместном проекте строительства линии по производству труб большого диаметра на базе Ижорского трубного завода (Колпино, Ленинградская область). Предполагается, что штрипс (трубную заготовку) будет изготовлять принадлежащий "Северстали" широкополосный стан "5000" в Колпино, а поставлять заготовки для него будет Нижнетагильский комбинат, где установлена машины непрерывного литья широких слябов. Сметная стоимость строительства – $130 млн., проектная мощность трубопрокатного стана – 450 тыс. т труб в год, причем, предусмотрена возможность ее последующего доведения до 800 тыс. т. Учитывая вероятную динамику рынка и острую конкуренцию в этом его сегменте, реализаторы проекта решили использовать все преимущества, которые связаны с возведением нового завода, и приняли решение о приобретении самого современного оборудования. Технология производства труб диаметром 610-1420 мм и длиной до 18 м с толщиной стенки до 40 мм, аналогов которой в России пока нет, будет закуплена у компании SMS Meer. Предполагается, что стройка будет завершена в 2005 году. И так ряды производителей труб пополнятся серьезным конкурентом.

Очевидно, что при современных тенденциях ориентация на внутренний рынок имеет смысл. Экономика страны идет на подъем, уровень цен устанавливается с учетом ситуации на международных рынках, а географическая изолированность многих регионов обусловливает высокие транспортные издержки местных потребителей импортной продукции. Поэтому наряду с увеличением конкурентоспособности на мировом рынке обеспечение внутреннего спроса на сталь становится одной из приоритетных задач российских производителей.

Галина Резник,
по материалам Прайм-ТАСС, "Известия", news.region35.ru, RSM.net.ru, Металлоснабжение и сбыт, MetalTorg.Ru, Росбалт, Коммерсант, Интерфакс-Урал, Деловой Петербург, Integrum Techno, www.aksnews.ru, Ведомости, Интерфакс, ФИННАМ, УралПолит.Ru, ПРАВДА.Ру, www.profile.ru, ФИНМАРКЕТ, "Уралинформбюро"

 
© агенство "Стандарт"