журналы подразделения новости подписка контакты home

архив
2001 год
2002 год
2003 год
2004 год
рубрики
ТЕМА НОМЕРА

ИТОГИ И ТЕНДЕНЦИИ

РЫНОК ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛОВ

РЫНОК ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ

гостям
Агентство "Стандарт" предлагает вам подписаться на экномические журналы – лидеры в своей области.
























"Металлы мира" – №1, 2001

ТЕМА НОМЕРА

Интегрированная технология для производства прутковой продукции компании Danieli

В последние годы на переднем крае технического прогресса в мировой сталелитейной отрасли находились, главным образом, производители листовой стали. Линии для литья тонких слябов, последнее слово техники в этой области, позволяют компаниям добиться существенного роста производительности и минимизации оперативных расходов. В то же время производство длинномерной стальной продукции находилось в определенном технологическом кризисе. Отсутствие новшеств, бесспорно, было одной из причин низкой рентабельности заводов данного направления. Решение этой проблемы требовало настоящего технологического прорыва. Им стала новая линия по производству прутковой продукции (bar & rod), созданная компанией Danieli – итальянским производителем оборудования для сталелитейных предприятий. Эта линия непрерывного литья и проката, получившая название Luna ECR, вышла на рынок в сентябре 1999 года. Сейчас компания считает, что с ее помощью любое сталелитейное предприятие сможет производить прутковую продукцию с максимальной эффективностью.

Ключевыми моментами в снижении себестоимости производства благодаря применению новой технологии специалисты Danieli считают сокращение производственного цикла, уменьшение количества операций по транспортировке материала и интеграцию разных процессов обработки в одной линии.

На первом из заводов нового типа, построенных Danieli, – ее собственном предприятии Acciaieri Bertoli Safau (ABS) в Италии – компания установила 800-метровую линию производительностью 500 тыс. т в год. На нем осуществляются литье, прокат и термическая обработка длинномерной продукции, причем, все это проходит в непрерывном процессе. Завод оборудован машиной непрерывного литья, откуда заготовки попадают в нагревающую передвижную туннельную печь, а из нее – в 17-клетьевой прокатный стан. Процесс полностью автоматизирован, налажен постоянный контроль температуры, позволяющий добиться максимального качества готовой продукции.

На выходе прокатного стана установлен блок обжатия и калибровки, от которого расходится несколько линий по окончательной обработке, включающих декапирующую установку, четыре отрезных станка, установки для очистки от заусенцев и штабелирования. Длинная линия охлаждения, предшествующая завершающей стадии обработки продукции и рассчитанная на прутки диаметром 20-90 мм, допускает различный температурный режим. Ассортимент продукции, которую можно выпускать на подобных производственных линиях, включает сортовой прокат, катанку, а также прочую прутковую продукцию (в том числе и в бунтах), предназначенную для использования не только в строительстве, но и в машинострении.

Ключевой элемент технологии Danieli – скорость литья. Ею определяется ритм работы всего завода: от выпуска полуфабрикатов – до процессов окончательной отделки. Для нержавеющей стали (AISI 304, 316) она составляет 3,5 м в минуту, углеродистых сталей – почти вдвое больше (6,5 м в минуту). Этот показатель столь важен потому, что стальные полуфабрикаты, которые отливаются со скоростью свыше 5 м в минуту, могут непрерывно поступать непосредственно в прокатный стан без предварительной разрезки. В этом случае играющая роль буфера 65-метровая промежуточная двухклетевая туннельная печь не используется. Если разливка стали осуществляется недостаточно быстро, применяются 45-метровые блюмы, обеспечивающие постоянную загрузку прокатного стана. Решение об использовании туннельной печи, одной или обеих ее клетей принимается в зависимости от степени жидкотекучести разливаемой стали.

В любом случае блюмы 160х200 мм требуют 15-20-минутного разогрева в туннельной печи перед попаданием в прокатный стан. Производство рессорной стали, поверхностная закалка, закалка с последующим отпуском – все эти технологии могут вестись в непрерывном процессе, как и обработка углеродистой стали, тогда как нержавеющая сталь, микролегированные сплавы (содержащие бор и ванадий) и подшипниковая сталь требуют разделения операций (полунепрерывное производство).

Литейная машина разработана по принципу картриджа, благодаря чему ее обслуживание осуществляется быстро и не требует применения кранов. Прокатные станы могут изменять свои "настройки" в автоматическом режиме, поэтому переход от одного размера продукции к другому занимает порядка пяти минут, что также значительно снижает потери рабочего времени и повышает гибкость производства.

Завод рассчитан на прокатку по сорту стали, а не по размерам готовой продукции. С учетом типичных объемов заказа в 250-300 т требуется, как минимум, три последовательных цикла плавки для одного сорта стали, однако, в среднем, операция растягивается на шесть циклов, вследствие того что продукция должна быть разного диаметра. Благодаря наличию буфера в виде туннельной печи производственный процесс не прерывается для смены размеров.

В зависимости от сорта стали интегрированная термическая обработка позволяет снизить твердость, повысить прочность и ковкость (вязкость) при соблюдении требуемой микроструктуры. Никакой дополнительной правки конечной продукции не предусмотрено. Ожидается, что она уже будет достаточно прямой, чтобы пройти блок контроля вихревыми токами и ультразвуком. На предприятии, охватывающем полный процесс производства от литья до упаковки и складирования готовой продукции, работает 100 человек в три смены.

Технология непрерывной прокатки помогает избежать образования накипи и обезуглероживания поверхности. Для сплавов с высоким содержанием углерода снижается вторичное выделение карбидов. На повторное скручивание и смену валков требуется до 4-6% рабочего времени, еще 4% его уходят на различные технические проблемы (исправление перекосов, отладку и т.п.), поэтому Danieli задалась целью добиться, чтобы жидкая сталь находилась в разливочном желобе 90-92% общего времени.

С учетом всех других нововведений (интеграция в одной линии таких этапов как обработка поверхности, термическая обработка и поточная проверка готовой продукции) общая экономия средств достигла $50 на тонну готовой продукции для специальных сортов стали. На строительство этой линии на собственном заводе Danieli затратила $200 млн., но ежегодный выигрыш оценивается в $20 млн.

В дальнейшем компания планирует строить для своих клиентов комплексы, в которые войдут машина для литья и сам прокатный стан. По словам президента Danieli, ранее металлургические предприятия "под ключ" продавались "на вес", но такая практика уступит место расчетным ценам. Для большинства производителей период самоокупаемости в 4-6 лет вполне приемлем, так что именно этот показатель станет определяющим фактором будущей цены завода. Danieli рассчитывает заключить первый контракт в 2001 году. На реализацию заказа потребуется срок в 20-22 месяца.

Олег Андриенко,
по материалам Metal Bulletin Monthly

 
© агенство "Стандарт"