журналы подразделения новости подписка контакты home

архив
2001 год
2002 год
2003 год
2004 год
2005 год
2006 год
2007 год
2008 год
рубрики
ГОСУДАРСТВЕННЫЕ ПРОБЛЕМЫ

ПРЕДПРИЯТИЯ

СТРАТЕГИИ

ИТОГИ

ПРОИЗВОДСТВО

ТЕХНОЛОГИИ

РЫНКИ

ЦЕНОВАЯ ИНФОРМАЦИЯ

гостям
Агентство "Стандарт" предлагает вам подписаться на экномические журналы – лидеры в своей области.
























"Металл бюллетень. Украина" – №2, 2004

ПРОИЗВОДСТВО

ОАО "Запорожсталь": курс на техническое перевооружение

Новая стратегия развития комбината направлена на расширение производства высококачественной продукции для машиностроения

В прошлом году в Запорожье торжественно отмечали 70-летие легендарной "Запорожстали", которая вместе с Магниткой и Днепрогэсом долгие годы служила символом мощи советской тяжелой индустрии. Впрочем, почему "служила"? И сегодня ОАО "Запорожсталь" считается одним из лидеров украинской промышленности, пополняет валютой казну, обеспечивает машиностроителей металлом и дает работу многим тысячам запорожцев и их смежникам. Но, как известно, у каждой медали есть и оборотная сторона. "Запорожсталь" не успела получить от "перестраивающегося" Союза необходимых средств для перехода на конвертерное производство стали. А у молодой независимой Украины просить на это ассигнования было просто смешно. Вот и пришлось искать пути для выживания, рассчитывая только на собственные силы. Главным было выбрать стратегическое направление. И тогда было решено сделать ставку на то, чем всегда гордилась "Запорожсталь", – новаторство.

nПолигон для творчества

С первых дней после создания на "Запорожстали" здесь проходили обкатку новые технологии и широко внедрялись всяческие новшества. Причем, новаторство приветствовалось и поощрялось. И было оно массовым.

Достаточно вспомнить, что "Запорожсталь" – первое и единственное в СССР предприятие, где по передовой (на то время) технологии производился тонкий холоднокатаный лист, пригодный для штамповки сложных панельных деталей кузовов автомобилей, тракторов и иной передвижной техники.

Достаточно послушать автолюбителей со стажем, свидетельствующих о том, что "Победа" стала символом прочности и долговечности советского автомобиля, причем, попав в надежные руки, продолжает доказывать это и сегодня. Прежде всего, благодаря цельнометаллическому кузову, изготовленному из листа, произведенного на "Запорожстали". За это, кстати, прокатчики-новаторы отмечены Сталинской премией.

Значителен вклад "Запорожстали" и в создание композиций и технологии производства проката из сложнолегированных сталей для оборонной техники. Так, в начале 60-х годов в Запорожье впервые в стране было освоено производство тонколистового проката из высокопрочной немагнитной стали для подводных лодок и высокопрочных нержавеющих сталей для авиации. За разработку технологии и организацию производства тонколистового проката из специальной жаропрочной стали для реактивных двигателей комбинат и головной институт черной металлургии ЦНИИЧЕРМЕТ были удостоены Государственной премии СССР. И никто не будет оспаривать, что в те годы для укрепления обороноспособности страны использовалось все самое лучшее и перспективное.

Впервые в стране на "Запорожстали" начиналось и производство холодногнутых профилей. Природный газ и кислород в доменном производстве и сталеварении также пришли в отечественную металлургию через "Запорожсталь".

Особое место занимает "Запорожсталь" также в разработке новых углеродистых и специальных сталей: малоуглеродистые полуспокойные стали с алюминиевыми добавками – нестареющая сталь 08Ю. Многие композиции хромистых и хромомарганцевых нержавеющих сталей, прежде чем быть внесенными в государственные стандарты и технические условия, проходили необходимые исследования и доводку технологии снова-таки на "Запорожстали". Впервые в СССР в 1973 году на комбинате по технологии ЦНИИчермета на агрегате конструкции "Уралмаша" был произведен прокат с пластмассовым покрытием – металлопласт.

Перечислять все достижения можно долго, но в данном случае все они свидетельствуют об одном: техническая мысль на комбинате всегда была в почете и работала не только на предприятие, но и на отрасль в целом. А "Запорожсталь" зарабатывала на этом как материально, так и морально, укрепляя свой имидж не только среди коллег, но и у потребителей.

nПостулаты технического прогресса

"Новая история" комбината также стала продолжением традиций новаторства. И даже в первые годы независимости, когда резко сузились объемы производства (в год выплавляли максимум 2 млн. т стали, тогда как в конце 70-х годов – почти 5 млн. т) и рушились установленные связи, на комбинате стали осваивать новые легированные и нержавеющие безникелевые марки стали.

Руководство комбината отлично понимало, что "спасение утопающих – дело рук самих утопающих", т.е. рассчитывать на существенную помощь от государства по переходу на конвертерное производство – только зря время терять. В результате в 1997 году предприятие акционировалось, на комбинате началось формирование новой политики технического развития. Сегодня эта стратегия базируется на трех краеугольных камнях – ресурсосбережение, улучшение качества выпускаемой продукции и освоение новых ее видов. По словам технического директора предприятия Александра Путноки, "сегодня с этими основными положениями соизмеряются все проекты в области технического перевооружения комбината". Более конкретно, по его словам, техническое перевооружение осуществляется с учетом двух задач: первая предполагает поддержание в рабочем состоянии имеющегося оборудования, вторая – параллельное осуществление модернизации или реконструкции производственных мощностей.

Правда, чтобы соответствовать принципам исторической справедливости, следует отметить, что перед акционированием политика технического развития комбината заключалась в поддержании производственных мощностей в рабочем состоянии при минимизации затрат на техническое перевооружение. Впрочем, в те годы такой стратегией выживания пользовались многие крупные предприятия бывшего СССР. Одной из важнейших составляющих экономии было ресурсосбережение, и полученный в первой половине 90-х годов опыт в дальнейшем помог предприятию преодолеть кризис и заложить основы новой экономики бизнеса.

За последние пять лет за счет снижения норм расходования средств комбинат сверхпланово сэкономил 135,3 тыс. т железорудного сырья для производства агломерата (на 8,6 млн. грн.), руды для выплавки чугуна – 133,3 тыс. т (на 18 млн. грн.). Экономия кокса при производстве того же чугуна выглядит еще более внушительно – 141,2 тыс. т (на 49,5 млн. грн.). Но более всего впечатляет (все – в ценах годичной давности) экономия 223,5 тыс. т условного топлива (на 74,5 млн. грн.) и электроэнергии (еще на 43,5 млн. грн.).

Вот и получилось, что первой составляющей новой стратегии технического развития "Запорожстали" стало ресурсосбережение, дающее и сегодня возможность осуществлять эффективную политику в области технического прогресса

nМодернизация: шаг за шагом

Ресурсосбережение – это, конечно, хорошо, но для проведения эффективной политики в сфере технического развития этого явно недостаточно. Особенно когда износ основных металлургических агрегатов составлял 60% и выше (вплоть до полного исчерпания эксплуатационного режима). Поэтому вопросам модернизации производства на предприятии уделяют особое внимание. Уже в 1998 году начались серийные капитальные ремонты оборудования на аглофабрике, в мартеновском и доменном производствах. А в последнюю "пятилетку" комбинат ежегодно тратил на реконструкцию около 250 млн. грн.

В 2002 году на комбинате был разработан системный комплекс мероприятий по модернизации основного оборудования вплоть до 2006 года. На их реализацию предусматривалось израсходовать 1,443 млрд. грн. Впоследствии они вошли в программу реконструкции и технического перевооружения предприятия до 2010 года.

Особого внимания заслуживает реконструкция третьей доменной печи, простаивавшей с 1993 года (введена в строй в 2000 году). Причем, все эти мероприятия осуществлялись за счет предприятия. В общем, на обновление ДП № 3 потребовалось 100 млн. грн., но зато теперь намного облегчен труд рабочих, сокращены вредные выбросы. В ходе восстановительных работ печь была оснащена современными системами управления и контроля.

Удачно проведенная реконструкция третьей домны вдохновила запорожстальцев на модернизацию ДП № 2. Для этого предусмотрено вложить 66 млн. грн. На ней будут установлены воздухонагреватели принципиально новой конструкции, что заметно улучшит показатели производительности и экономии. Уже в этом году в доменном цехе планируется завершить капремонт печи и ввести в строй новый рудо-грейферный перегружатель. При этом, перед доменщиками поставлена задача: к концу текущего года выплавить не менее 3056 тыс. т чугуна.

Серьезные задания в этом году и у мартеновцев. Именно с 2004 года здесь намечается широкомасштабная реконструкция сталеплавильного производства с поэтапным переходом на непрерывную разливку стали, предусматривающая модернизацию мартеновской печи № 12 на двухванную, строительство установки "печь-ковш", машины непрерывного литья заготовок, нового кислородного блока. Переход на двухванные сталеплавильные агрегаты по всему цеху обеспечит значительную экономию энергоресурсов и стабильный выпуск металла для МНЛЗ.

Особое внимание в планах запорожстальцев уделено прокатному производству. В предыдущие годы на непрерывном тонколистовом стане горячей прокатки (НТЛС) "1680" были заменены электродвигатели главных приводов чистовой группы клетей. Вместо морально и материально устаревших двигателей постоянного тока мощностью 5000 кВт были установлены новые и более мощные в 7000 кВт переменного тока производства шведской компании АВВ. На стане также была усовершенствована черновая группа клетей. По словам технического директора Александра Путноки, благодаря этим мерам удалось нарастить объемы производства горячекатаных полос толщиной 1,5 мм. Установка на стане промежуточного устройства "койл-бокс" даст возможность изготовлять горячекатаные рулоны удвоенной массы толщиной полосы 1,2-1,5 мм. Следует также отметить, что комбинатом и до этого выпускались 16-тонные горячекатаные рулоны, но с толщиной полосы от 2 мм и более. Кроме того, на непрерывном тонколистовом стане "1680" был введен в эксплуатацию комплекс обвязочных машин и моталок, благодаря чему исключается повреждение рулонов во время их транспортировки по конвейерам, при этом, достигнуто снижение расхода металла.

Если говорить о сегодняшнем дне прокатчиков, то у них уже начата реализация проекта по замене колпаковых печей для отжига водородом холоднокатаных рулонов, для чего закупаются агрегаты фирмы "Эбнер". Такая модернизация поможет существенно улучшить качество холоднокатаного проката, что повысит не только его потребительские свойства, но и придаст ему отличный внешний вид. От такой модернизации увеличивается чистота поверхности металла, которая придает ему серебристый цвет, характерный для нержавеющих сталей. В общем, уже будет что встречать по одежке.

Кроме того, до 2006 года планируется завершить реконструкцию травильного отделения с переходом на соляно-кислотное травление и внедрением процесса регенерации отработанных растворов. В планах на текущий год конкретно указано: "В ЦХП-1 продолжить реконструкцию термического отделения с сооружением 18 стендов колпаковых отжигательных печей и станции по производству водорода".

Завершится реконструкция этого производства установкой нового реверсивного стана холодной прокатки "1700" производительностью 300 тыс. т в год. Осуществить данный проект предполагается до 2008 года, когда будет построен комбинированный агрегат правки и продольной резки полос в рулонах. На 2007-2008 годы запланированы приобретение и установка агрегата горячего цинкования с последующим полимерным покрытием годовой производительностью 300 тыс. т. Запуск агрегата расширит сортамент продукции в расчете на потребителей стройиндустрии. В целом же, основная цель политики модернизации прокатного производства связана с выпуском высококачественного холоднокатаного листа для автомобилестроения.

Еще одна отличительная черта процесса технического перевооружения на комбинате – его гибкость. Руководство предприятия, учитывая конъюнктуру рынка, определяет наиболее важные направления в своей деятельности по модернизации производства, в результате чего запорожцы получат возможность оказываться в нужное время и в нужном месте на мировом рынке металлов.

Валерий Фортунин

 
© агенство "Стандарт"