журналы подразделения новости подписка контакты home

архив
2001 год
2002 год
2003 год
2004 год
рубрики
ТЕМА НОМЕРА

ИТОГИ И ТЕНДЕНЦИИ

КОМПАНИИ И РЫНКИ

РЫНОК ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛОВ

РЫНОК ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ

СОБЫТИЕ

ЦЕНОВАЯ ИНФОРМАЦИЯ

гостям
Агентство "Стандарт" предлагает вам подписаться на экномические журналы – лидеры в своей области.
























"Металлы мира" – №5, 2002

ТЕМА НОМЕРА

Металлургический завод информационного века

Автоматизация и компьютеризация производства на новом заводе американской компании Elgiloy Specialty Metals дают возможность повысить его мощность и конкурентоспособность

На протяжении нескольких десятилетий американская металлургическая компания Elgiloy Specialty Metals (ESM) поставляет холоднокатаные полосы из специальных сплавов авиационной, медицинской и машиностроительной отраслям США, а также другим секторам американской экономики, которые испытывают потребность в специальных сплавах со специфическими свойствами и характеристиками. Бурное развитие высокотехнологических отраслей, потребляющих эти "экзотические" сплавы, привело к росту спроса на более качественную продукцию, к которой предъявляются чрезвычайно жесткие требования по таким параметрам как толщина и гладкость полосы, а также физические свойства материала.

Учитывая эти факторы, ESM приняла решение о расширении своего производства, в том числе и за счет создания новых объектов с "нуля". При этом, компания пришла к пониманию того, что для успешного функционирования таких предприятий необходимо внедрение всеобъемлющей общезаводской системы управления, контроля, связи и автоматизации производства на базе компьютерных технологий. Такая система, по мнению экспертов ESM, могла бы своевременно и точно обрабатывать заказы клиентов, составлять оптимальный график выпуска продукции, обеспечивать высокое качество продукции, а также содействовать повышению прибыльности производственных операций и эффективности использования действующего оборудования.

На сегодняшний день эта система уже установлена на новом прокатном предприятии ESM недалеко от Чикаго. За счет ее эксплуатации компании удалось достичь предварительно запланированных показателей по качеству продукции.

Истоки проекта

Корпорация Elgiloy Specialty Metals была основана на базе компании Elgin National Watch Co. в конце 40-х годов. Проблемы с коррозией металлов, применяемых в наручных часах времен Второй мировой войны, заставили специалистов Battle Memorial Institute of Columbus создать кобальтовый сплав, получивший название Elgiloy. Накопив достаточный опыт в производстве такого материала, ESM начала поставлять его в другие отрасли экономики США, испытывавшие потребность в продукции подобной спецификации или с аналогичными свойствами.

В дальнейшем на базе этих исследований и разработок были созданы многочисленные специальные сплавы, интерес к которым проявляли уже фактически все без исключения сектора американской промышленности. Бурный экономический рост в 70-80-х годах обусловил резкую активизацию спроса на металлы с уникальными физическо-техническими свойствами. В интересах поэтапного заполнения этой рыночной ниши ESM в конце 70-х годов построила новый прокатный завод для выпуска полосового проката и проволоки специального назначения. В 80-х годах рыночный спрос на спецсплавы продолжал расти, и ESM приступила к производству сплавов на никелевой основе и нержавеющей стали. В настоящее время компания поставляет своим клиентам в различных регионах мира около 100 разновидностей специальных сплавов, в том числе и на основе титана.

В поисках более качественных и надежных изделий производители высокотехнологического оборудования предъявляют к материалам жесткие требования, которым как раз и отвечают "экзотические" сплавы с уникальными свойствами. Благодаря этим специфическим характеристикам специальные сплавы в последнее время находят широкое применение при изготовлении приборов, аппаратуры и различного инструментария в авиационной, аэрокосмической, электронной, медицинской и других отраслях экономики. Производство подобных изделий сегодня немыслимо без использования сплавов с такими отличительными свойствами и особенностями как высокая коррозиестойкость, низкий магнитный гистерезис, сверхвысокое напряжение при растяжении и устойчивость к разрушению и изменению качества при очень высоких температурах.

За последние два десятилетия спрос на специализированные сплавы резко возрос, и сегодня, например в Северной Америке, потребление только нержавеющих материалов составляет более 110 тыс. т в год. Наряду с этим за прошедшие несколько лет в регионе значительно возрос спрос на сплавы на основе никеля и титана вследствие их особых свойств и характеристик. Принимая во внимание эти факторы, руководство Elgiloy Specialty Metals решило, что сложились благоприятные условия для строительства нового предприятия по холодной прокатке на базе применения усовершенствованного реверсивного прокатного стана. В 1996 году компания разработала проект нового завода для производства высококачественного полосового проката с последующими поставками продукции конкретным клиентам. Место для его строительства было выбрано недалеко от Чикаго вблизи основных магистралей, связывающих различные американские штаты.

Долгосрочный бизнес-план создания нового предприятия предусматривал в перспективе увеличение рыночной доли ESM в производстве и продажах специальных сплавов за счет разработок и выпуска холоднокатаных полос сверхмалой толщины и с минимальными допусками по толщине. Кроме того, планировалось расширить клиентскую базу компании за счет привлечения новых потребителей, заинтересованных в приобретении специального холоднокатаного полосового проката. Главными целями строительства нового предприятия были наращивание производственных мощностей, улучшение качества продукции, выпуск новых специальных сплавов, повышение прибыльности корпорации и расширение ее клиентской базы.

Масштабы проекта

Как уже было отмечено, промышленный сектор, который ESM обеспечивает своей продукцией, предъявляет жесткие требования к допускам по толщине полосового проката, состоянию поверхности и плоскостности изделия. С тем чтобы удовлетворить эти требования, а также растущий спрос на качественный прокат из специальных сплавов, компания провела предварительные инженерные исследования, в ходе которых было определено, какое механическое, электрическое и контрольное оборудование следует установить на новом предприятии в интересах выполнения намеченных целей.

Исходя из того что главные характеристики полосы формируются на прокатном стане, выбору этого компонента оборудования было уделено особое внимание. При этом, учитывались все высокие требования к допускам по толщине полосового проката, состоянию поверхности и плоскостности изделия, которые потребители предъявляют к конечной продукции. Приняв к сведению эти особенности, специалисты Elgiloy Specialty Metals остановили свой выбор на реверсивном прокатном стане, имеющем четыре независимые стойки (колонны) с индивидуальным гидравлическим позиционированием. Его конструкция обеспечивала загрузку рулонов на разматыватель и проведение конечной операции на левой или правой натяжной моталке. Для подачи и приема рулонов у разматывателей и моталок применялись независимые подъемно-передвижные тележки. Скорость стана была выбрана в соответствии с запланированным объемом производства проката в объеме 30 тыс. т в год.

Для обработки продукции на новом предприятии ESM были установлены две печи отжига, которые обеспечивали процесс в двух вариантах. Горизонтальная печь функционировала в пакетном режиме, обрабатывая один рулон за цикл. Она предназначалась для выпуска небольшими партиями проката из специальных сплавов, отвечавшего самым высоким требованиям потребителя и имевшего специфические характеристики и свойства. Вертикальная печь с башней функционировала в непрерывном режиме с запасом полосы у входных и выходных секций и предназначалась для производства материала с минимальными затратами и в больших количествах. Натяжной рычаг, линии для подготовки рулонов и для продольной резки полосы завершали собой перечень оборудования, необходимого для выпуска запланированных компанией ESM изделий.

Что касается автоматизации производственных процессов, то в ESM приняли решение использовать программируемые логические контроллеры (Programmable Logic Controllers – PLCs) для управления работой печей отжига, натяжного рычага, линии для подготовки рулонов и установок для продольной резки полосы. Операторы вводят заранее установленные для различных типов изделий программы, после чего они выполняются логическими контроллерами в процессе обработки рулонов.

Автоматизация работы прокатного стана еще более важна, поскольку требует установления последовательности вычислительных процессов, быстрого тестирования обработки данных и внедрения математической модели для организации надлежащего управления прокатными операциями. Кроме того, для повышения эффективности эксплуатации прокатного стана необходимо применение интеллектуальных сенсорных подсистем. Исходя из этого, а также с учетом того, что качество проката и его физические свойства формируются, главным образом, на стане, перед специалистами ESM встала задача выбрать наиболее совершенную систему управления производством в этой области.

В конечном итоге эксперты компании приняли решение внедрить многоуровневую систему управления и контроля, состоящую из координирующих компьютеров (управления производственными процессами и с интерфейсами взаимодействия человека с аппаратурой – Man Machine Interface, MMI), процессоров обработки данных в реальном масштабе времени и интеллектуальных датчиков (сенсоров). Подробно особенности этой модели будут рассмотрены нами ниже.

Наконец, неотъемлемой частью проекта стала также разработка общезаводской системы календарного планирования (составления производственного графика) и сбора данных, которая позволяла бы эффективно планировать выпуск изделий в рамках всего завода и осуществлять сбор статистической информации о продукции и производственных процессах. Эта структура, с одной стороны, должна была быть не сложной и не дорогой, а, с другой, – обеспечивать выполнение следующих функций:

– получение первоначальных данных о рулоне;

– планирование рабочих регламентов;

– сбор данных о производственных процессах;

– представление отчетов об отгрузках;

– мониторинг выполнения заказов;

– составление коносаментов.

Многоуровневая

система управления

На самых ранних стадиях реализации проекта строительства нового предприятия стало очевидным, что успех производственных операций будет напрямую зависеть от выбора наиболее точных и эффективных систем автоматизации, планирования, сбора, обработки и передачи данных. Поэтому при проектировании будущего предприятия этим аспектам уделялось первостепенное внимание. Требовалось установить такую многоуровневую общезаводскую систему связи, которая позволяла бы выдавать необходимую информацию в короткие промежутки времени и передавать ее на больших скоростях. Исходя из этого инженеры ESM остановили свой выбор на системе трехуровневой связи и управления:

– уровень 1 – устройства (контроллеры) управления производственным процессом с обработкой данных в реальном масштабе времени;

– уровень 2 – диспетчерское управление производственным процессом с математическими моделями;

– уровень 2,5 – общезаводская система календарного планирования и сбора данных

Специалисты ESM намеренно обозначали третий уровень как "2,5", с тем чтобы подчеркнуть его отличие от более сложных (уровень 3 и выше), которые иногда применяются в других моделях производственного планирования и управления. Философия компании здесь заключалась в том, чтобы программное обеспечение и компьютерное "железо", используемые на соответствующих уровнях, были просты и доступны для пользователей. При этом, были предприняты меры с целью исключить концентрацию излишков промежуточных данных, а также сопровождающие этот процесс обслуживание и администрирование программного обеспечения. Поэтому уровни 1 и 2,5 были соединены напрямую.

Передача информации в системе связи на новом предприятии ESM осуществляется по волоконно-оптическим кабелям, проложенным между каждым участком обработки данных и производственным офисом. Все контроллеры или сетевые узлы, удаленные на расстояние более 50 м, соединены с помощью волоконно-оптического кабеля. Остальные соединения в рамках одного локального участка или офиса осуществлены посредством витого двужильного медного провода типа 10BaseT. Скорость передачи данных на всех сетевых соединениях составляет 10 мегабайт в секунду. Для различных операционных систем, серверов и рабочих мест операторов были выбраны такие компьютерные и аппаратные средства:

– диспетчерское управление производством (Manufacturing Supervisory Control – MSC) – сервер ALR UNIX с операционной системой Solaris ;

– система планирования рабочих регламентов (Work Order Scheduling System – WSS) – клиентский ПК с операционной системой WindowsNT;

– система управления технологическим процессом (Process Control System – PCS) – сервер ALR UNIX с операционной системой Solaris ;

– интерфейс взаимодействия человека с аппаратурой (Man Machine Interface – MMI) – сервер ALR UNIX с операционной системой Solaris ;

– оператор MMI (прокатный стан) – терминалы HP-XP400 X;

– рабочие станции операторов – клиентские ПК с операционной системой WindowsNT.

Особое внимание специалисты ESM уделили обеспечению надежности и устойчивости системы диспетчерского управления производством как главного компонента уровня 2,5. Потеря данных в ней или сбои в работе ее аппаратуры блокируют функционирование WSS. Кроме того, данные о рулонах, уже находящихся на складе, тоже могут быть утрачены, так что их придется вводить повторно вручную. С тем чтобы избежать таких негативных последствий, два устройства хранения данных в системе MSC были переведены в режим дублирования информации. Программное обеспечение и операционные системы хранятся на двухдисковом массиве данных, функционирующем в зеркальной плоскости на основе конфигурации RAID-1. Если в работе одного из дисков происходят сбои, то автоматически продолжает действовать второй диск с идентичной копией программного обеспечения. База данных хранится на трехдисковом массиве (конфигурация RAID-5): при выходе из строя одного из дисков два других продолжают функционировать без остановок.

В качестве устройств (контроллеров) управления производственным процессом с обработкой данных в реальном масштабе времени, действующих на прокатном стане и других участках завода, используются следующие:

– для установления последовательности выполняемых программ и взаимоблокировки – программируемые логические контроллеры (PLC) типа Simatic S5

– для управления связью и тестирования – контроллеры типа Simadyn D.

Для сетевой адресации на новом предприятии ESM применяется единая для всей компании система класса С. Сетевая адресация организована таким образом, чтобы свести к минимуму сбои в потоке обмена информацией. Наряду с этим в интересах обеспечения бесперебойного функционирования серии подсистем класса С внутри самого завода на новом объекте компании используется система трансляции сетевых адресов ( network address translation – NAT).

При рассмотрении вопросов организации потоков информации и доступа к данным специалисты ESM пришли к единому решению относительно того, что вся информация, собираемая на каждом производственном участке, а также информация о планировании выпуска продукции, должна быть доступна и открыта для всех индивидуальных операторов.

Для реализации этой задачи самым оптимальным вариантом стал выбор центральной общезаводской базы данных (БД), установленной на системном сервере диспетчерского управления производством (Manufacturing Supervisory Control – MSC). Все производственные участки внутри предприятия подсоединены к этой базе данных, обслуживающей экраны различных интерфейсов взаимодействия человека с аппаратурой (Man Machine Interface – MMI), которые используются заводскими операторами.

На прокатном стане имеются отдельная база данных и MMI, предназначенные для управления и контроля функционирования установки. С прокатного стана данные передаются на центральную БД MSC. Следует отметить, что все операторы на различных производственных участках, персонал из подразделений производственного планирования, отгрузки готовой продукции, получения заказов и сырья имеют доступ к общезаводской базе данных.

Каждая производственная линия оснащена специальными операционными мониторами-дисплеями, отображающими данные в реальном масштабе времени о конкретном технологическом процессе. Эксплуатация и управление дисплеями осуществляются с соответствующей рабочей станции, функционирующей на базе операционной системы WindowsNT. Кроме того, производственный персонал может использовать другие различные дисплеи для задания необходимых режимов работы, составления графика выпуска рулонов в соответствии с заданным режимом работы, а также для внесения изменений в информацию о рулонах. Операторы, ответственные за эксплуатацию производственных линий, могут во время обработки каждого конкретного рулона вводить информацию о нем и иные сведения.

База данных для системы диспетчерского управления производством представляет собой реляционную базу данных, разработанную с применением передовых дизайнерских инструментов CASE, которые позволяют проводить структурный анализ информации. Кроме того, использование подобных инструментов дает возможность, во-первых, автоматически удалять из базы данных устаревшую информацию, которая в дальнейшем не используется в интересах производственного процесса, и, во-вторых, – постоянно обеспечивать актуальными и свежими документальными данными операции по системному проектированию.

Производственное планирование

Производственное планирование для нового завода осуществляется в штаб-квартире ESM, откуда налажено управление всеми ресурсами компании. Здесь ESM располагает специальной прикладной программой для производственного планирования на новом предприятии и прочих объектах корпорации. Прикладная система производственного планирования (Production Planning System – PPS) тоже содержит базу данных, куда поступает информация о всех заказах клиентов ESM.

Главное предназначение PPS заключается в создании так называемого "work order", т.е. такого рабочего регламента (очередности) производственных операций, когда все требования потребителей к выпускаемой продукции могли бы быть удовлетворены. Эти рабочие регламенты охватывают отдельные группы клиентских заказов с такими похожими характеристиками готовой продукции как заданные толщина проката, вид сплава, напряжение при растяжении и качество поверхности. Ниже дан типичный рабочий регламент, используемый на новом заводе ESM:

Рабочие регламенты тоже сведены в отдельные группы в соответствии с требованиями клиентов по срокам поставки продукции и очередностью необходимых производственных этапов, включающей ряд производственных циклов в рамках одного рабочего регламента. Следует отметить, что на отдельных производственных участках материал может обрабатываться более одного раза. Так, в данном случае внутри одного рабочего регламента требуется провести по два производственных цикла на прокатном стане и в печи отжига и четыре – на линии подготовки рулонов.

Система производственного планирования (PPS) нового предприятия представляет собой модель, созданную с учетом особенностей завода Elgiloy и имеющегося оборудования. Она включает следующие основные элементы:

– модель планирования производственных этапов;

– ресурсная модель;

– общезаводские данные;

– модель ограничения загрузки оборудования;

– правила календарного планирования.

Использование созданной на заводе базы данных о клиентских заказах и установленного оборудования делает возможным создание рабочих регламентов с оптимальным планированием ресурсов внутри предприятия. В ходе создания рабочих регламентов операторы получают информацию о затратах на каждом отдельном производственном этапе, что дает возможность создавать оптимальную конфигурацию всего производственного процесса в целом и минимизировать общие расходы и издержки.

Мониторинг рабочих регламентов

Рабочие регламенты после их создания посредством файлов ASCII передаются на систему диспетчерского управления производством (MSC). Прикладные программы внутри системы MSC принимают файлы с рабочими регламентами и затем формируют необходимые сообщения для базы данных. Рабочие регламенты могут также самостоятельно планироваться операторами с использованием модели WSS, когда связь с общезаводской системой управления отсутствует.

Как уже отмечалось выше, рабочие регламенты, созданные системой PPS, предназначены для оптимальной загрузки производственного процесса таким образом, чтобы обеспечить своевременную поставку клиентам заказанной ими продукции. Конкретные рулоны и их количество, необходимые для выполнения отдельного рабочего регламента, определяются посредством системы планирования рабочих регламентов (Work Order Scheduling System – WSS), расположенной в производственном офисе, персонал которого имеет возможность считывать данные о требуемых рабочих регламентах и имеющихся в наличии на складе рулонах, используя дисплеи MMI системы WSS.

Рулоны, требуемые для выполнения заданных системой PPS рабочих регламентов, поставляются на завод в таких количествах и по типам, которые позволяют работникам производственного офиса полностью определить очередность и последовательность их обработки. После получения входящих рулонов первоначальные данные о них вводятся в рабочие станции заводского подразделения по получению сырья. В процессе дальнейшей обработки дополнительная информация о рулонах вводится операторами производственных участков вручную или автоматически с соответствующих контроллеров.

Все сведения заносятся в центральную базу данных в виде таблиц. После завершения производственных процессов по обработке рулонов проводится механический контроль (проверка) материала, информация об этой операции тоже поступает в БД. В конечном итоге все данные о производственных процессах и поступившая от операторов информация могут быть проанализированы в БД, так что по любому из них можно сделать соответствующий запрос.

Кроме того, применение схемы с центральной БД позволяет заносить требуемые данные в специальные отчеты и доклады, с помощью которых оцениваются прибыльность предприятия, качество и эффективность производственных процессов. Важнейшая информация о конечной продукции, необходимой потребителям, также может быть собрана в базе данных и затем отражена в сопроводительных документах при отгрузке материала. Данные о всех процессах обработки рулонов хранятся в БД в качестве регистрационных записей в течение нескольких месяцев, и при необходимости по ним можно сделать соответствующий запрос. После этого информация архивируется для более длительного хранения.

Сбор данных и протоколы связи

Таким образом, становится очевидным, что в процессе всех технологических операций (этапов), через которые проходит каждый рулон во время своей обработки, организуется сбор информации о нем, которая затем хранится в БД Oracle системы MSC. Процессорные контроллеры на каждом участке или установке непрерывно отслеживают информацию по каждому циклу и рулону. Данные отображаются на входящих дисплеях MMI на рабочих станциях с операционной системой Windows NT.

Так, например, показатели, выводимые оператором вертикальной печи отжига на экран своего монитора, содержат такие характеристики: идентификационный номер рулона, рабочий регламент, цикл, время пуска и остановки, вид сплава, вес рулона. Кроме того, циклические данные, сбор которых осуществляется в процессе обработки рулона, включают также информацию о скорости печи, температурах в печной и контрольной зонах, скорости охлаждающего вентилятора и др.

Интенсивность сбора циклических данных на отдельных производственных участках различна. Так, на вертикальной печи отжига он происходит каждые две минуты, а на прокатном стане – каждые две секунды. Сбор этих данных осуществляется непрерывно процессорными контроллерами PLC с последующей передачей на сервер системы MSC и поступления в специальное информационное хранилище. В любое время оператор может запросить и получить перечень циклических данных за последние шесть часов. Их копирование в базу данных Oracle начинается с момента запуска рулона на обработку, который осуществляет оператор посредством ввода необходимой информации на дисплеи MMI на рабочих станциях. После окончания обработки (что опять же фиксирует оператор с помощью мониторов MMI) передача циклических данных в БД Oracle прекращается. Эта операция повторяется в аналогичном порядке на каждом производственном участке за исключением прокатного стана, где установлена специальная трекинговая система, инициирующая автоматическую передачу данных.

Для передачи данных от прокатного стана и других производственных установок на сервер системы MSC применяются только два протокола связи. Весь процесс обмена информацией между серверами и рабочими станциями (или дисплеями операторов)

осуществляется посредством протокола TCP/IP, обеспечивающего высокую скорость и надежность передачи данных. Доступ к базе данных Oracle со всех рабочих станций и других серверов производится через сервер SQLnet или клиентское прикладное программное обеспечение.

Для обеспечения связи между БД и контроллерами PLC первого уровня общезаводской системы связи применяется протокол обмена данными типа OSI, который был разработан позже протокола TCP/IP и полностью отвечает требованиям Международной организации по стандартизации (International Organization for Standardization – ISO). Будучи проще и менее насыщенным, протокол OSI, тем не менее, имеет в ряде ситуаций некоторые преимущества перед TCP/IP. Дело в том, что OSI действует быстрее TCP/IP, поэтому, соответственно, лучше подходит для первого уровня общезаводской системы связи, где требуется сверхбыстрая передача данных.

Автоматизация прокатного стана

Поскольку важнейшие свойства конечной продукции зависят от процессов, происходящих на прокатном стане, специалисты Elgiloy Special Metals уделили первостепенное внимание выбору наиболее оптимальной для нового завода прокатной установки. После учета всех целей прокатки, а также экономических факторов было принято решение инсталлировать реверсивный прокатный стан с независимыми гидравлическими стойками. Этот стан оснащен обычным разматывателем, правым и левым натяжными барабанами (моталками). Рулоны транспортируются к точкам входа с помощью крана и специальных тележек для загрузки их на барабаны.

Другими элементами и особенностями стана являются следующие:

– входящие и выходящие рентгеновские измерители;

– входящие и выходящие рентгеновские контактные толщиномеры;

– входящие и выходящие валки плоскостности;

– внутреннее промежуточное смещение валка;

– прогиб заднего валка.

В отличие от обычного стана прокатная установка на новом заводе Elgiloy имеет отдельные стойки, что дает возможность увеличивать количество независимых перемещений и жестче контролировать форму полосы. Поскольку система позиционирования стана полностью гидравлическая, то устройство позиционного регулирования функционирует с частотой перехода 200 рад./с. Используя преимущества такой скорости, система гидравлического автоматического контроля толщины полосы работает с частотой перехода 40 рад./с. Этим достигается выпуск материала с минимальными допусками по толщине. Контроль плоскостности полосы осуществляется с помощью отдельной системы контроля формы материала, состоящей из двух индивидуальных контрольных механизмов, которыми управляют специально предназначенные для этих целей компьютеры.

Второй уровень автоматизации прокатного стана состоит из нескольких контрольных модулей и процессорной модели. Движение материала на прокатном стане детектируется процессорными контроллерами уровня 1, соответствующие данные передаются на систему PCS. С этого момента начинается слежение за материалом, если необходимо, рассчитывается режим прокатки. Модель прокатки использует хранящуюся в базе данных информацию для определения графика пропусков в клети стана. После расчета режима прокатки эта информация передается на индивидуальные регулирующие устройства уровня 1. Во время последовательной прокатки исходные данные о ней поступают на сервер системы MSC.

Сбор циклических данных (каждые две секунды) осуществляется во время последнего пропуска в специально отведенном сегменте памяти. Эти данные включают следующие характеристики: толщина полосы, скорость стана, входящее и выходящее натяжение, давление на гидравлические цилиндры. После завершения прохождения рулона сведения передаются на сервер системы MSC. Когда передача данных успешно завершена, сегмент памяти очищается и находится в готовности принять информацию о новом рулоне.

В заключение следует отметить, что общезаводская система управления, сбора информации и планирования выпуска продукции, подобная той, которая описана нами, может быть создана посредством вложения минимума инвестиций. С другой стороны, издержки при ее внедрении тоже могут быть снижены за счет использования в дальнейшем таких преимуществ этой модели как эффективное производственое планирование, постоянное отслеживание заказов клиентов, сбор и хранение данных о производственных процессах и др. В настоящее время руководство Elgiloy Special Metals рассматривает возможность внедрения в будущем ряда новых технологий по улучшению использования общезаводских данных на новом предприятии компании, которые включают:

– автоматическую передачу первоначальных данных о рулоне с заводской системы производственного планирования (PPS);

– отслеживание продукции предприятия;

– передачу информации о статусе рабочего регламента на PPS.

Олег Зайцев, по материалам Steel Technology

 
© агенство "Стандарт"